SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Fräsmotoren / HF-Spindeln, Frequenzumrichter
Stud54
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von Stud54 » 19.01.2019, 20:30

Würde ich nicht machen.
Alle Hersteller, die ich kenne, haben auf Parallelverschiebung umgerüstet, alle mit DLC Beschichtung.

Viele der Schwenkspannsätze sind über kurz oder lang gebrochen.

M.E.
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von M.E. » 19.01.2019, 20:54

DLC-Beschichtung hätte ich auch gern, um die Reibung zu reduzieren, die Härte ist da nicht so das Problem. Ich hab bisher nur für den Spannsatz mit Paralleverschiebung ein MATLAB-Programm zur Spannkraft-Auslegung, um die Reibkraft zu untersuchen. Und die hat einen enormen Einfluss. Kleine Schwankungen vom Reibungskoeffizienten haben da eine ziemlich große Auswirkung auf die Spannkraft.
Ja, die schwenkenden Spannzangen sind, so meine Vermutung, extra so ausgelegt, dass sie sich verformen können beim Spannen. In meinen Augen sind die auch anfälliger gegenüber Toleranzen als die mit Parallelverschiebung. Bei den Zangen mit Parallelverschiebung müssen nur die Winkel passen, die Längenmaße sind ziemlich unkritisch, da die Spannzangen zusammen mit der Hauptwelle und dem HSK-Werkzeug im Prinzip einen Kegelpressverband bilden. Bei Schwenkzangen muss beides passen.
Parallelversschiebung ist eleganter, keine Frage, ich hatte nur Bedenken, dass es bei den Verschiebungen der Zange in der Welle Probleme welcher Art auch immer gibt, wenn irgendwelche Maße nicht passen. Allzu viel Spielraum für Fehler gibt es da nämlich nicht :lol: Das Problem haben die Schwenksätze nicht.
Ich wusste schon, dass sie nicht so "stabil" sind wie Zangen mit Parallelverschiebung, der Kraftfluss ist relativ ungünstig, aber dass die verhältnismäßig so anfällig sind, wusste ich nicht. Hast Du Literatur dazu?
Wenn Du da entsprechende Erfahrungsberichte kennst, werde ich wohl doch bei Parallelverschiebung bleiben. Das aktuelle Federpaket und der Hydraulikzylinder sind eh dafür ausgelegt. Danke für den Tip :)
Zuletzt geändert von M.E. am 19.01.2019, 21:04, insgesamt 1-mal geändert.

Stud54
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von Stud54 » 19.01.2019, 21:04

Literatur eher weniger...;)
IMG_20190119_210225.jpg
IMG_20190119_210415.jpg

M.E.
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von M.E. » 19.01.2019, 21:10

Was willst Du mir damit sagen? :)

Das sind ja Zangen mit Parallelverschiebung. Die haben aber keine DLC-Beschichtung :P Ein bisschen Metaflux Gleitmetall tut es aber auch :D

Stud54
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von Stud54 » 19.01.2019, 21:53

Doch...sind beschichtet. Sieht man nur nimmer so gut. Der Spannbolzen trägt ne hohe Schichtdicke, die Segmente nur ne dünne.
So jedenfalls die Aussage von Ott.

Fakt ist jedenfalls, die halten ewig. Ich würde gern mal ne Härteprüfung machen. Nur steht das Gerät etwa 100 km von den Spannsätzen entfernt.

Stud54
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von Stud54 » 19.01.2019, 22:01

M.E. hat geschrieben:
19.01.2019, 21:10
Was willst Du mir damit sagen? :)

Das sind ja Zangen mit Parallelverschiebung. Die haben aber keine DLC-Beschichtung :P Ein bisschen Metaflux Gleitmetall tut es aber auch :D
Schon ok...ich halt mich dann hier mal besser raus, will den Meister nicht stören. 😋

M.E.
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von M.E. » 19.01.2019, 22:06

Am Spannbolzen erkennt die Beschichtung noch, hatte es aber für Öl/Fett zur Schmierung gehalten :D
Dass Metaflux in Spannzangen eingesetzt wird, ist ja - soweit ich gelesen habe - ganz normal und empfehlenswert :)
Stud54 hat geschrieben:
19.01.2019, 22:01
M.E. hat geschrieben:
19.01.2019, 21:10
Was willst Du mir damit sagen? :)

Das sind ja Zangen mit Parallelverschiebung. Die haben aber keine DLC-Beschichtung :P Ein bisschen Metaflux Gleitmetall tut es aber auch :D
Schon ok...ich halt mich dann hier mal besser raus, will den Meister nicht stören. 😋

Nene, Du und Deine Einbringungen sind herzlichst willkommen :dh

Ich hoffe, das war nur Spaß von Dir, ansonsten ist wohl etwas von mir falsch rübergekommen, wofür ich mich dann mal entschuldigen will :shock:

Stud54
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von Stud54 » 19.01.2019, 22:19

Klar war das nur Spass...😉

Johnny
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von Johnny » 15.03.2019, 18:15

Sehr interessantes Projekt.
Wenn du jemanden brauchst, der dir ein paar Teile dreht, sag bescheid. Ich würde dein Projekt gerne unterstützen.

Wie geht es eigentlich damit voran?

M.E.
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Re: SK30 Werkzeugwechselspindel: Entwicklung und Konstruktion

Beitrag von M.E. » 15.03.2019, 22:36

Johnny hat geschrieben:
15.03.2019, 18:15
Sehr interessantes Projekt.
Wenn du jemanden brauchst, der dir ein paar Teile dreht, sag bescheid. Ich würde dein Projekt gerne unterstützen.

Wie geht es eigentlich damit voran?
Gerade wollte ich hier auch ein kleines Update schreiben und sehe dann deinen Beitrag :D Vielen Dank für dein Interesse und das Angebot! Voraussichtlich nächste Woche habe ich einen Termin, bei dem die ganze Fertigungssache geklärt werden soll. Hab es leider nicht früher schon geschafft, die Zeichnungen fertig zu kriegen, da ich anderweitig sehr viel zu tun hatte/hab, was für mich absoluten Vorrang hat.

Da ich bisher noch gar nicht das Innere der Spindel gezeigt habe, möchte ich hiermit mal die Gelegenheit nutzen.
HSK Spindel Schnitt.JPG
Das erkläre ich gleich ein bisschen, vorher aber mal die Änderungen, die sich seit dem letzten Update ergeben haben:

A. Statt parallel verschieblichem Spannsatz setze ich auf einen schwenkenden Spannsatz (sorry, Sven :D)
Dafür gibt es mehrere Gründe. Einerseits ist die Fertigung der Innenkontur deutlich einfacher und damit günstiger, zum Anderen arbeitet der Spannsatz m.M.n. berechenbarer/zuverlässiger bei geringfügigen Abweichungen der kritischen Maße in der Spindel. Die Schwenk-Spannsätze von Berg-Spanntechnik scheinen mir hinsichtlich des Spann-Mechanismus und der Pressungsverhältnisse sehr gut zu sein. Darüber hinaus günstiger als die von Ott-Jakob. Selbermachen scheidet bei parallel verschieblichen Spannzangen aus. Im Querschnitt scheint das zwar sehr einfach auszusehen (einfacher als schwenkende Zangen), aber ich denke nicht, dass der mit einer normalen CNC-Drehmaschine bei einem normalen Setup produziert werden kann. Das erfordert wohl mehrere Fertigungsschritte mit getrennter Innen- und Außenbearbeitung. So würde ich es zumindest machen, wenn ich die Möglichkeit dazu hätte. Das liegt daran, dass der Spannsatz selbst innen und außen fester Durchmesser hat, aber in der Spindel radial auf verschiedenen Durchmessern wandert und dadurch nicht immer gleich aufliegt. Das macht es ohne Ausprobieren schwer abzuschätzen, wie der Spannsatz sich letztlich unter Berücksichtigung von Toleranzen in der Spindel verhält. Hinzu kommt, dass das Längenmaß des Spannbolzens sehr kritisch ist. Die Funktionstüchtigkeit des Spannsatzes hängt also von vielen Parametern ab, die sich entweder durch Ausprobieren oder Simulationen ermitteln lassen. Die Probleme gibt es in dieser Form beim schwenkenden Spannsatz einfach nicht.
Wobei sich das Selbermachen hier wohl finanziell eh nicht lohnen würde. Trotzdem entscheide ich mich für den Spannsatz mit schwenkenden Zangen, da er günstiger und die Spindelkontur einfacher zu fertigen ist. Außerdem, was auch ein großer Vorteil ist, kann die Spindel dadurch rein pneumatisch betrieben werden. Der schwenkende Spannsatz erfordert nämlich für die gleiche Spannkraft eine geringere Einzugskraft.

B. Das führt mich gleich zur zweiten Änderung. Hydraulik wird nicht benötigt, die Spindel kommt mit 6 bar aus, die durch Pneumatik aufgebracht werden können. Möglich ist das dank der geringeren, erforderlichen Einzugskraft des Spannsatzes und eines Tandem-Pneumatik-Zylinders. Also ein Pneumatikzylinder mit zwei Kolben. Wie der aussieht, erkennt man in der angehängten PDF der Spindel.


Jetzt zu den einzelnen Bereichen der Spindel:

1. Lagerung
Fest-Los-Lagerung mit TBT-Konfiguration des Festlagers. TBT bedeutet, dass das Fest-Lager, bestehend aus 3 Schrägkugellagern, in O angeordnet und die Kräfte in einer axialen Richtung von zwei Lagern aufgenommen werden. Da die Fräskräfte nach unten (bzw. in der gezeichneten Position nach links) wirken und auch der Zugstangenkopf beim Lösen der Werkzeuge die Hauptwelle aus dem Gehäuse zu drücken versucht, ist also das Lager doppelt ausgeführt, das eben diese Richtung stützt. Nachteil ist, dass die Hauptwelle allein durch das Festlager bereits zwei virtuelle Lagerstellen hat. Durch das Loslager wird die Hauptwelle also statisch überbestimmt und die Lagerbelastungen können nicht mehr nur aus den Gleichgewichtsbedingungen berechnet werden. Bei der Lagerberechnung und der anschließenden Lagerauswahl war ich aber sehr großzügig, sodass das in dieser Hinsicht keine Probleme machen sollte.
Das Festlager wird an den Außenringen festgelegt über einen Anschlag im Gehäuse und einen Gewindering. Der Gewindering hat den enormen Vorteil, dass ich nicht mit Passscheiben arbeiten muss oder der untere Gehäusedeckel an die gefertigte Spindel angepasst werden muss. Wenn man das nämlich über einen Anschlag im Deckel macht, sollte der Deckel laut SKF im nicht verschraubten Zustand einen Spalt von ca. 15-20µm/100mm Lageraußendurchmesser zum Gehäuse haben. Das macht die Fertigung etwas mühselig.
Als Loslager habe ich hier ebenfalls zwei Schrägkugellager gewählt. Die können aber keine axialen Kräfte aufnehmen, da die Außenringe der beiden Schrägkugellager nicht im Gehäuse festgelegt sind und sich damit dort axial verschieben können. Der Grund, dass die beiden Lager in O angeordnet sind, ist der, dass die Lager auf der Welle festgelegt werden müssen (Anschlag + Wellenmutter). Würden sie im Gehäuse festgelegt, wären die Innenringe ungesichert. Es sei denn, man wählt dort eine X-Anordnung. Aber eine Festlegung im Gehäuse wäre erheblich viel mehr Aufwand und würde die restliche Konstruktion stark einschränken.
Dadurch, dass das Lager in O-Anordnung ist, kommen zwei weitere Lagerstellen hinzu, die radiale Kräfte aufnehmen können. Jetzt ist die Hauptwelle also zweifach überbestimmt.
Das Loslager habe ich nur deshalb als Schrägkugellagerpaar gewählt, da die üblichen Radialkugellager nicht in der gleichen Qualität angeboten werden und die Drehzahlen auch nur bedingt aushalten.
Lagerdaten: Festlager 7209TBT P4A, Loslager 7297DB P4A von Mochu Bearing.

Vorspannung habe ich mittel gewählt, da die angegebenen Nenndrehzahlen sehr hoch sind. Soweit ich gelesen habe, nimmt man bei Werkzeugmaschinenspindeln üblicherweise eine leichte Vorspannung. Da ich keine ausführlichen Informationen zu den Lagern von Mochu gefunden habe, entschied ich mich aber für eine mittlere Vorspannung, um mit der Tragfähigkeit auf der sicheren Seite zu sein, ggf. im Tausch gegen etwas Lagerlebensdauer.

Die Dichtung ist hier eine Labyrinthdichtung. Da die Lager selbst schon abgedichtet sind, würde es hier wohl auch eine einfachere Labyrinthdichtung oder vermutlich auch Spaltdichtung tun. Vllt. werde ich auch noch auf eine Spaltdichtung umsteigen, um später etwas Kosten zu sparen, da man so auf ein Teil verzichten könnte. Aber mal sehen, vorerst lasse ich es so.
Die Dichtung an sich erfolgt über den Gehäusedeckel und einen Labyrinthring, der über ein Feingewinde auf die Hauptwelle verschraubt wird.
Axial ist er nicht festgelegt durch das Gewinde oder einen Anschlag. Das erlaubt es, den Labyrinthring angepasst an etwaige Fertigungstoleranzen korrekt auf der Hauptwelle zu positionieren. Durch die axiale Einstellbarkeit kann ich die Toleranzen der zugehörigen Maße von Hauptwelle, des Gehäuses und des Deckels an den entsprechenden Stellen lockern, was die Fertigung vereinfacht. Ansonsten würde man hier Gefahr laufen, dass der Spalt entweder zu groß oder der Ring gar am Lagerdeckel anschlägt.
Gesichert wird der Ring über Gewindestifte (sind etwas schwer zu sehen), die durch den Labyrinthring gegen die Hauptwelle gedrückt werden. Dadurch wird das Gewinde zwischen Labyrinthring und Hauptwelle vorgespannt.

2. Hauptwelle und Zugstange
Die HSK-Schnittstelle ist gemäß DIN 69063-HSK-A50. Die Innenkontur für den Spannsatz ist gemäß der Fertigungszeichnungen von Berg-Spanntechnik. Beide Bereiche sollen einsatzgehärtet werden.
In der Mitte ist verständlicherweise die Bohrung für das Federpaket. Das Federpaket ist hier nicht abgebildet.
Die Auflagefläche des Federpakets in der Hauptwelle sollte eine Härte von mindestens HRC55 aufweisen, damit sich die Federn nicht mit der Zeit in die Welle graben. Da das Federpaket nicht am Auußendurchmesser (=Innendurchmesser der Bohrung für das Federpaket), sondern durch die Zugstange geführt wird, wäre es zu viel Aufwand. die Welle innen zu härten. Folglich kommt hier eine gehärtete Scheibe zum Einsatz.
Die Zugstange soll im Bereich der Führung und der Auflagefläche zur Minderung der Abnutzung ebenfalls gehärtet werden. Damit die Zugstange nicht vor- und nachbearbeitet werden muss, ist plasmanitrieren hier die passende Wahl. Dadurch verzieht sich die Zugstange nur minimal.
Die Spindel ist in der spannenden Position gezeichnet. Um das Werkzeug zu lösen, muss sich die Zugstange also nach unten bewegen. Zur Begrenzung des Hubes fährt die Zugstange gegen einen Anschlag in der Hauptwelle. Die Hubbegrenzung nach unten ist u.a. wichtig, damit sich die Zugstange beim Lösen des Werkzeuges an einer definierten und reproduzierbaren Position befindet. Das könnte man zwar auch im Pneumatikzylinder machen, aber das unterläge starken Toleranzen oder würde die Fertigung der Spindel stark erschweren, da die relative Position von Pneumatikzylinder zur Hauptwelle dann sehr genau definiert sein müsste.
Die Hubbegrenzung nach oben findet im Spannsatz selber statt und ist wichtig, damit dieser nicht kaputt geht.
Da die Spindel auch direkt angetrieben werden können soll, kann man die Zugstange nicht axial nach außen führen. Stattdessen muss sie, wie in der Illustration zu sehen, radial nach außen geführt werden. Das mache ich über drei Nuten in der Hauptwelle. In den Zugstangenkopf kommen drei Passungen rein, in die dann von außen ein Gewindebolzen greift. Um die Hauptwelle kommt ein entsprechendes Druckstück, das über die Bolzen mit der Zugstange verbunden ist und somit eine Betätigung der Zugstange von außen erlaubt. Optimal wäre es natürlich, wenn man einfach 3 Passstifte durch das Druckstück, durch die Nuten der Hauptwelle in die Zugstange treibt. Dann hätte man sowohl im Druckstück, als auch in der Zugstange eine formschlüssige Verbindung. Das wäre allerdings leider eine Mehrfachpassung. Sobald der erste Passstift drin ist, richtet sich das Druckstück zur Zugstange aus und für die weiteren Stifte müsste man hoffen, dass die anderen beiden Löcher des Druckstücks exakt mit den Löchern im Zugstangenkopf übereinstimmen, sowohl in axialer, als auch radialer Richtung. Das ist praktisch sehr schwierig zu erreichen und könnte dazu führen, dass die Montage nicht möglich ist. Die Demontage darüber hinaus wäre dann auch erschwert. Meine Lösung ist hier nach wie vor eine formschlüssige Passung im Zugstangenkopf, allerdings eine reibschlüssige Verbindung des Bolzens zum Druckstück. Ich weiß nicht, ob man das gut sieht, aber das Druckstück hat im Inneren keine Passung, sondern ein Gewinde. Jedes Gewinde hat radiales Spiel. Dadurch entsteht keine Mehrfachpassung zwischen Zugstangenkopf und Druckstück, da die Gewindebolzen die axiale Position des Druckstücks relativ zur Zugstange nicht festlegen.
Die Gewindebolzen werden festgezogen. Der vordere Teil wandert in die Passung der Zugstange, gleichzeitig presst sich der Kopf des Gewindebolzens gegen die Außenseite des Druckstücks (natürlich hat das Druckstück hier eine plane Auflagefläche). Dadurch entsteht eine reibschlüssige Verbindung zwischen Gewindebolzen und Druckstück, über das bis zu einem gewissen Grad (über Haftreibung) eine Querkraft übertragen werden kann. Inkl. Sicherheiten entspricht die übertragbare Querkraft eines Gewindebolzens mit M12 Feingewinde exakt 1/3 der zu übertragenden Kraft. Das heißt, dass drei Stück dieser Gewindebolzen im Stande sind, die Kraft, die vom Pneumatikzylinder auf das Druckstück aufgebracht wird, an die Zugstange zu übertragen.
Die Hauptwelle schaut im Hinteren Bereich zwar sehr dünn aus, kann aber ca. 15Nm übertragen.
Dazu gibt es drei Möglichkeiten: Entweder über ein Zahnriemenrad, das am Außendurchmesser befestigt wird. Oder direkt über eine Wellenkupplung, die man am Innendurchmesser der Hohlwelle "anbringt". Beispiel: Hier klicken.
Natürlich könnte man auf die gleiche Weise einen dünneren Dorn am Innendurchmesser anbringen und auf diesen Dorn ein kleines Zahnriemenrad stecken, dann lassen sich die Maximaldrehzahlen mit Zahnriemenrad erhöhen.
Oder man nimmt ein reibschlüssiges Riemenrad (egal ob über Innen- oder Außendurchmesser montiert), dann entledigt man sich dieses Problems der beschränkten Drehzahl.
Kurz zu den Lagersitzen: Wenn der Innenring eines Lagers (der sich mit der Welle dreht), eine Umfangslast sieht, dann sollte er fest mit der Welle verbunden sein. Eine Umfangslast liegt dann vor, wenn eine Querkraft auf das Lager wirkt, die versucht, den Lagerring auf der Welle zu verschieben. Also immer dann, wenn die Umfangslast relativ zum Außenring stillsteht. Das ist meistens, so auch hier, der Fall (wobei hier auch am Außenring zu einem gewissen Grad, vor allem beim Adaptive Clearing Umfangslasten vorliegen). Bei Punktlasten muss der Ring nicht fest sitzen, da er von der Punktlast fest in/auf die zugehörige Passung gedrückt wird.
Der Kontakt sollte deshalb fest sein, da sich sonst Passungsrost bilden würde. Wenn der Lagerring fest ist, muss der Lagersitz auch nicht gehärtet werden. Gehärtet werden schließlich i.d.R. nur Stellen, die auf Verschleiß belastet sind. Wenn der Innenring aber fest mit der Welle verbunden ist, dann entsteht auch kein Verschleiß durch Aneinanderreiben der Flächen (kann natürlich sein, dass sich der Innenring bei hohen Drehzahlen aufweitet und es dann doch zum Reiben kommt, dann wäre ein harter Lagersitz durchaus sinnvoll).

3. Pneumatikzylinder
Wie gesagt ist der Pneumatikzylinder in Tandem-Ausführung. Er hat also zwei Arbeitsvolumina. Durch die vergrößerte Angriffsfläche kommt die Spindel ohne Hydraulik aus. Und das sogar mit nur einem einzigen Bauteil mehr.
Der Pneumatikzylinder ist so aufgebaut, dass er montiert werden kann, wenn das Federpaket noch nicht vorgespannt ist. Dadurch kann das Federpaket durch den Zylinder vorgespannt und der Spannsatz montiert werden. Das erleichtert die Montage ungemein und ist auch nicht so gefährlich, da man keinen unmittelbaren Kontakt zur Federspannung hat.
Was man auf der Skizze leider nicht direkt sieht, ist, wie die Luft in die Zylinder kommt. Oben, im ungeschnittenen Modell erkennt man zwei Bohrungen auf halber Höhe des Zylinders. Das sind die Luftanschlüsse. Die Luft wird dann über Bohrungen in den Wänden jeweils in die Zylinder geleitet. Da man nur von außen und auch nicht um die Ecke bohren kann, bestehen die Luftkanäle aus mehreren Bohrungen, die von außen eingebracht werden. Das führt natürlich zwangsläufig zu ungewollten Öffnungen (in diesem Fall nur zu einer einzigen, die oben im ungeschnittenen Modell im Pneumatik-Deckel zu sehen ist). Diese Öffnung wird mit einem Gewindestift luftdicht verschlossen.
Im Schnitt sieht es so aus, als würde eine einzige Schraube den Deckel an den Zylinder und den Zylinder ans Gehäuse schrauben. Das ist nicht der Fall. Damit man den Zylinder im Voraus schon zusammenbauen kann, verfügt der Deckel für die Verschraubung mit dem Zylinder über eigene Schrauben, die nun aber eben keine Elemente der Schnittebene sind.
Der Pneumatikdeckel bildet zur Hauptwelle eine Spaltdichtung. Hier wäre eine Labyrinthdichtung deutlicher Mehraufwand, aber auch gar nicht notwendig, da an dieser Stelle keine Späne oder Kühlmittel eintreten können. Damit von außen kein Dreck in den Spalt fällt, hat der Deckel in Richtung Hauptwelle einen kleinen Anstieg. :D

Das war mal im Groben skizziert, wenn auch nicht unbedingt sehr stringent und anschaulich erklärt, wie die Spindel aufgebaut ist. :D Im Grunde also sehr einfach und kein Hexenwerk. Falls sich jemand ebenfalls eine Spindel bauen möchte, würde ich mich sehr freuen, wenn diese Spindel als Inspirationsquelle dienen kann.
Ich bin ein großer Fan von Open-Source. Die Fertigungszeichnungen und CAD-Modelle werde ich also allen Interessierten, die das nicht kommerziell nutzen wollen, kostenlos zur Verfügung stellen!
Falls Fragen bestehen, beantworte ich die gerne.
Falls jemand Verbesserungsvorschläge hat, höre ich mir die ebenfalls gerne an, wobei es dafür schon zu spät ist :lol:

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