Projekt 4.Achse: EdingCNC + Fusion360 CAM oder Alternative

[Handwerker]

Moin in die Runde!

Nachdem der schöne Fusion 360 Bericht von Sebastian schon viele „4. Achse Off-Topic“ Einträge hat, mache ich hier einen neuen Bericht auf.

Ich möchte ja meine ersten Versuche mit der 4.Achse starten.

Ausgangssituation:

Fräse: Sorotec SRT-V2 Portaldurchlass 320 mm , Z-Verfahrweg ca.300 mm
EdingCNC (Version V5B, Enstufe für 4.Achse ist eingebaut (Leadshine DM856 bis 5,6A)
Vertex HV4 clone von Wabeco
Schrittmotor von Pro-Tos (24H290-42-4) 3,0 Nm, 4,2 A Phasenstrom, 8 mm Welle

Große Frage für die spätere Benutzung: Wie komme ich an einen vernünftigen G-code ...
Da habe ich schon das CAM von Fusion 360 im Auge, kümmere mich um diese Frage aber erst intensiver, wenn der umgebaute Rundtisch vorhanden ist.
Außerdem bin ich auf die Erfahrungen von Julian gespannt

Aktuell will ich möglichst wenig investieren! Wenn sich rausstellen sollte, dass die ganze Sache nicht ganz so erfolgreich verläuft, hält sich der „Schaden“ in Grenzen.


Also Schritt 1: Umbau des vorhandenen Rundtisch:

Alles in Fusion gehackt: ich brauche ja:
- eine Grundplatte zur Befestigung des Rundtischs auf der Fräse
- entsprechende Spannpratzen
- einen Adapterflansch zwischen Stepper und Rundtisch
- eine Zugentlastung / Schutz der Kabel

Des Weiteren ist es ja gut, das Spannmittel in Fusion zu haben. Sebastian hat da mal ein Video gepostet, wie Spannmittel umfahren werden können.
Genauer angesehen habe ich mir das noch nicht, das mache ich, wenn es soweit ist.

Die Zugentlastung ist soweit fertig, ich habe das Teil in PLA gedruckt. Ich hoffe, dass die Temperatur des Steppers da nicht zum Problem wird. PLA ist ja nicht sonderlich temperaturbeständig!

Als nächstes kommt die Verbindung zwischen Stepper und Rundtisch.

Die Wellen verbinde ich mit einer Klauenkupplung 8 x 12 mm, die überträgt lt. Sorotec 7 Nm, die liegt schon hier.

Aber jetzt fehlt noch der Adapterflansch, der Schrittmotor als solches muss ja noch rotationsstabil mit dem Rundtisch verbunden werden.

Den könnte ich bei Micompan bestellen, aber ob der passt, weiß ich nicht. Außerdem macht selber machen mehr Spaß!

Wer sich so einen Adapterflansch bestellen möchte, hier der entsprechende link:

http://www.micompan-shop.de/product_inf ... ucts_id=55

Frage an die 3-D Druck Fraktion: glaubt ihr, dass ein gedruckter Adapterflansch eine ausreichende Festigkeit haben könnte? Ich drucke sehr gerne in PLA.

Und jetzt noch ein paar Bilder, ich freue mich ja auch immer, wenn ich was zum schauen habe ...

Plan Fusion:

Die Klauenkupplung besteht aus Acryl, da kann man dann im Plan schön durchschauen

Rundtisch mit 4-Backen-Futter und fertige Zugentlastung aus PLA:

Lasst es Euch gut gehen!

Gruß Gerhard

[django013]

Moin Gerhard,

das Drucken von Bauteilen für die Fräse würde ich mit Vorsicht genießen.
Ich mache das nur bei Bauteilen, die ich anderweitig nicht herstellen kann. Sobald ich dazu in der Lage bin, werden die sukzessive ausgetauscht. Besonders PLA ist da nicht der Bringer.
Wenn Du Teile drucken willst, die (wechselnden) Belastungen ausgesetzt sind, solltest Du Dich unbedingt mit dem Druck von Nylon anfreunden.

Hier noch ein paar Punkte zum drüber nachdenken:

• neben der Zugentlastung ist auch eine stabile und schmutzunempfindliche Steckverbindung nötig.
• willst Du den Drehteller immer als B-Achse einsetzen, oder je nach Anforderung mal als A-, B- oder C-Achse? Wenn ja, dann solltest Du für alle Einsatzmöglichkeiten auch Steckverbindungen und Befestigungen planen.
• neben der Befestigung ist die Einmessung des Drehtellers ein Thema. Besonders wenn sie zusammen mit einem Reitstock werkeln soll. Stell Dir vor, Du müsstest jedes mal, bevor Du ein Teil auf der Drehbank fertigen kannst, die Drehbank neu einmessen. Mir würde das innerhalb kürzester Zeit den Spaß am Drehen verderben. Deshalb gut überlegen, wie man den Einmessvorgang beschleunigen kann.
  Für mich war das die Motivation, die Fräse rund um den Drehteller zu planen
• So ein Drehteller hat meist eine Übersetzung von 1:90, d.h. 3Nm auf der Antriebsseite werden zu 270Nm am Drehfutter. Da kann man überschlagsmäßig mal rechnen, welche Kräfte beim Fräsen auf den Motor zukommen. Die Klauenkupplung mit 7Nm ist völlig überdimensioniert, da niemand dem was entgegen zu setzen hat.
• die Schnecke des Drehtellers läuft "nur" in einem einseitigen Gleitlager. Ich habe bislang nichts über die Lebensdauer der Schnecke gelesen. Aber ich würde die Schnecke nicht noch mit dem Motor belasten. Deshalb ist mein Ansatz, Motor an der Grundplatte für den Drehteller zu befestigen. So lässt sich auch leichter eine robuste Einhausung für Motor und Drehteller planen und fertigen.
  Die Skala ist nur mit einer einzigen Klemmschraube am Gehäuse befestigt. Deren Sockel als Aufnahme für den Motor zu verwenden, würde ich als grob fahrlässig einstufen.

Gruß Reinhard

[Handwerker]

Moin Reinhard!

Danke für Deine Anregungen!

Gute Punkte

Die Befestigung des Motors an der Scheibe mit der Skala ist mir tatsächlich schon die ganze Zeit ein Dorn im Auge!

Man schaut ja immer, wie es andere machen ... da ist das die ortsübliche Vorgehensweise.
Dies heißt für mich erst mal nichts, also schön, dass Du das ähnlich siehst.

Mal schauen, wie ich die Sache anders planen kann. Muss jetzt gleich beruflich weg, geht also erst nächste Woche weiter

Dir eine schöne Zeit!

Gruß Gerhard

[django013]

Moin Gerhard,

Die Befestigung des Motors an der Scheibe mit der Skala ist mir tatsächlich schon die ganze Zeit ein Dorn im Auge!

Lach - ich habe anfangs auch nur Berichte von anderen gelesen, ohne mir groß was dabei zu denken.
Beim Baubericht des (zweiten?) Rundtisches von (wimre) Selig bin ich das erste Mal so richtig ins Grübeln gekommen. Zu der Zeit hatte ich mich mit den Teilen bereits beschäftigt und den Kauf ins Auge gefasst, wusste also von der Übersetzung. Jetzt las ich bei ihm, dass ihm der letzte Stepper zu klein war, dass er mehr Schmackes haben wollte. Dazu schnitzte er sich dann einen komplizierten Ausleger, der meiner Ansicht nach nichts verbesserte.

Die Krönung des Umbaus wurde mir aber erst so richtig klar, als ich meinen Drehteller hatte und zum Reinigen und Abschmieren auseinander nahm. Erst jetzt wurde mir die Befestigung der Skalenbasis bewusst und ich realisierte, dass keiner der Drehteller-Umbauten eine kraftschlüssige Verbindung zum Gehäuse des Drehtellers hergestellt hatte.

Naja - das wollte ich anders/besser machen und habe daraufhin eigene Pläne erstellt
Ist auch nicht schwerer, als so ein komischer Ausleger, der eigentlich™ nix bringt. Man muss nur umdenken

Gruß Reinhard

[Handwerker]

Guten Morgen in die Runde!

Ich war gestern auf den CNC Tagen bei Sorotec.

Anwesend war Bert von EdingCNC und sein Kollege.

Eigentlich bin ich extra wegen der Steuerung der 4.Achse hingefahren. Ich soll Bert nächste Woche eine Mail schreiben, er schickt mir einen "Multi Achsen" - Postprozessor für Fusion.
Des Weiteren habe ich angeregt, dass der Downloadbereich seiner Webseite um die Rubrik "Postprozessoren" erweitert werden könnte.
Diese Anregung wurde recht offen angenommen.

Ansonsten hat er neue Karten am Start, gebaut für die Hutschienenmontage und schneller als die "alten".

Ich schreibe dies eigentlich nur zur allgemeinen Information. Hier wird doch immer kräftig nach irgendwelchen Steuerungen gesucht.
Die Karten sind zwar nicht ganz billig, laufen aber äußerst stabil.
Meine Maschine läuft seit über einem Jahr ohne irgendeinen Fehler, funktionierende Makros für Werkzeugwechsel, Werkzeuglängenmessung und dem von Sorotec angebotenen 3D-Messtaster sind verfügbar.

Aber nun zurück zum Thema 4. Achse:

Ich baue meinen Rundtisch erst mal ortsüblich um. Wenn die ganze Sache läuft, kann ich mir den Roundinho von Roy kaufen.
Werde ich zwar ein wenig sparen müssen, aber Roy und seine Kollegen fanden das Ding super.

Mal schauen, ob ich es heute in die Werkstatt schaffe.
Konstruiert sind die Teile, Probedruck habe ich auch gemacht, müssen eigentlich nur noch gefräst, bzw. gedreht werden:

Gruß Gerhard

[Handwerker]

Guten Morgen!

Kurze Info für user von EdingCNC, Auszug aus der Mail von Bert:

.. Wenn du V4.03 installierst, dann stehen unter dem Sub Verzeichnis “ c:\CNC4.03\cnc-jobs\AutodeskInventorHSMWorks“ die Postprozessoren für Autodesk Produkte....

Dies ist ein Versuch wert, wenn mein aktueller PP nicht funktionieren sollte. Aber die Drehachse ist ja noch nicht ganz fertig ...

Ich bin zwar ein wenig weiter gekommen, aber der Anschluss an die Steuerung fehlt noch.
Da mein Schaltschrank keine Buchsen, sondern Einführungen hat, habe ich mir eine "Steckerbox" gebastelt.
Die kann ich mit Magneten an den Stahlunterbau befestigen.
Dann kommt halt ein Kabel mit Stecker aus der Steuerung. So kann ich die 4.Achse auch abbauen, habe dann ja eine "lösbare" Verbindung.

Hier ein paar Bilder:

Lasst es Euch gut gehen!

Gruß Gerhard

[django013]

Moin Gerhard,

sorry, Dein Baubericht ist mir völlig durch gerutscht

Gefällt mir sehr gut! Auch die gedruckten Kabelboxen
Besonders gefällt mir aber Deine Motoranbindung!
Wenn ich das richtig sehe, dann hast Du die Abmessungen des Flansches so gewählt, dass er auf der Befestigungsplatte aufliegt. Das bringt zusätzliche Stabilität und entlastet die Madenschrauben.

Wie hast Du die Verbindung zum Motor gelöst?
Mit einer zweiteiligen Kupplung, wo sich die Teile selbstständig finden?
Oder gibt es noch eine (geheime) Wartungsöffnung?

Die Info über die neuen (schnelleren) Karten finde ich auch sehr interessant. Bin gespannt, wann es die ersten Eckdaten zu lesen gibt.

Habe es gut.

Gruß Reinhard

[Handwerker]

Guten Morgen!

Gerade mal wieder viel zu tun, aber ich komme weiter ... zum Glück gibt es noch Sonntage

@ Reinhard:
Verbindung Stepper Rundtisch habe ich über eine Klauenkupplung gelöst.
Ich habe jedoch ein Loch in das Adapterstück gebohrt. Über dieses Loch komme ich an eine der beiden Klemmschraube der Kupplung.

Der Anbau des Rundtisches, also der Stepper und der Adapterteil liegt aktuell noch nicht auf. Ich werde am WE mal genauer messen und unterfüttern. Das kann kein Fehler sein, sehe ich genauso.

Inzwischen bin ich mit dem Umbau fertig und muss das Teil nur noch an die Steuerung anschließen.
Die Befestigung der Einheit erfolgt über die Gewinde des Vakuumtischs.
Die X-Achse ist bei mir die die lange Seite des Tischs, die Rundachse ist somit die A-Achse.

Jetzt wird es für mich richtig spannend, ich hoffe, dass die Tests gut gehen.

Hier noch ein paar Bilder vom aktuellen Stand:

Grüße Gerhard

[django013]

Moin Gerhard,

sehr schön gearbeitet!

Mir gefällt sehr die doppelte Spannung von dem Rundtisch. Werde sie aber wohl nicht abkupfern können, da ich ein 160er Spannfutter habe. Aber ich habe ja eine stationäre Anbringung vorgesehen, deshalb stört es wenig, wenn alles am Rahmen befestigt werden muss.

Das mit dem "Wurfkabel" aus der Steuerung würde ich mir nochmal überlegen. Man bleibt schnell mal an einem Kabel hängen und reißt es dann aus der Halterung.
Ich würde Buchsen fest an der Fräse montieren und die in die Steuerung verkabeln. In der Steuerung könnte man mit einem Vielpol-Drehschalter die unterschiedlichen Buchsen aktivieren (damit nicht unnötige Kabellängen angeschlossen sind und mitschwingen).

Gruß Reinhard

[Handwerker]

Moin Reinhard,

ja, die liebe Verkabelung ... um die kümmere ich mich, wenn die praktischen Tests erfolgreich verlaufen sind.
Vielpol-Drehschalter kenne ich noch nicht, schaue ich mir gleich mal an. Danke für den Tip!

Ob sich der Aufbau im allgemeinen bewährt, werde ich dann ja auch sehen.

Eigentlich sollte das ja erst mal ein Versuchsaufbau werden, aber wenn man schon mal dabei ist, kann man das Grundsätzliche ja auch gleich (nach besten Wissen und Gewissen) richtig bauen.

Morgen schließe ich die Lösung mal an, schaue mir die Aktivierung im EdingCNC an und versuche mal mein Glück

Gruß Gerhard