Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
In der Beschreibung steht drinnen, das dieser Dust Absorber für 20-200 Liter Gefäße ist.
Die Größe ist in etwas mit meinem ident.
Kann es wirklich sein, das die Tonne von Lars wirklich zu klein ist? War ja auch bei mir das Problem.
Gruß
sven
Die Größe ist in etwas mit meinem ident.
Kann es wirklich sein, das die Tonne von Lars wirklich zu klein ist? War ja auch bei mir das Problem.
Gruß
sven
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Die Spekulation, warum etwas nicht funktioniert, ist verfrüht, denn es funktioniert ganz gut, vielleicht hatte ich mich vorher zu pessimistisch ausgedrückt: Von einer Handvoll Aluspänen habe ich 3 oder 4 im Filtersack finden können. Das Verhältnis ist also auch bei Alu nicht schlecht, wenn auch nicht 100% Abscheidegrad.
Am Wochenende bohre ich ca. 220 Löcher in Stahl in die neue Aufspannplatte, dann kann ich mehr sagen.
Am Wochenende bohre ich ca. 220 Löcher in Stahl in die neue Aufspannplatte, dann kann ich mehr sagen.
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Hi Lars,
erst mal Danke für die PN zum Riemen synchronisieren mit zwei KUS. Ja, so etwas hatte ich im Sinn.
Ich schreib mal hier weiter wenn es recht ist.
Scheiben und Riemen Umlenkungen sind von Herrmann Möderl, richtig? (der verkauft ja leider nicht mehr)
Ich hatte mich mit Optibelt über diesen Antrieb unterhalten, über die Anzahl der Zähne im Eingriff an der Antriebsscheibe und das mögliche Antriebsmoment. Die Anordnung sei nicht zu empfehlen, das man das max Moment (ich hatte nach 2,2Nm und n=300 1/min gefragt) nicht mehr übertragen wird.
Gut, das ist auch theoretisch. Um das Moment erzeugen zu wollen müsste ich schon gewaltige Fräskräfte haben, was auch eine entsprechende Mechanik erfordert
Wie sind Deine Erfahrungen bislang damit?
Konntest Du die Riemen so gleichmäßig einstellen, wie Herrmann das vorschlägt oder gestaltet sich das schwierig?
Hat sonst noch jemand im Forum dieses Prinzip verwendet?
Gruß
Claus
erst mal Danke für die PN zum Riemen synchronisieren mit zwei KUS. Ja, so etwas hatte ich im Sinn.
Ich schreib mal hier weiter wenn es recht ist.
Scheiben und Riemen Umlenkungen sind von Herrmann Möderl, richtig? (der verkauft ja leider nicht mehr)
Ich hatte mich mit Optibelt über diesen Antrieb unterhalten, über die Anzahl der Zähne im Eingriff an der Antriebsscheibe und das mögliche Antriebsmoment. Die Anordnung sei nicht zu empfehlen, das man das max Moment (ich hatte nach 2,2Nm und n=300 1/min gefragt) nicht mehr übertragen wird.
Gut, das ist auch theoretisch. Um das Moment erzeugen zu wollen müsste ich schon gewaltige Fräskräfte haben, was auch eine entsprechende Mechanik erfordert
Wie sind Deine Erfahrungen bislang damit?
Konntest Du die Riemen so gleichmäßig einstellen, wie Herrmann das vorschlägt oder gestaltet sich das schwierig?
Hat sonst noch jemand im Forum dieses Prinzip verwendet?
Gruß
Claus
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Ja, die Scheiben und die Motorplatte sind von Möderl, den Riemen habe ich wo anders gekauft (weiß nicht mehr auswendig) wegen der nötigen Länge. Bislang habe ich keine Probleme bzgl. der Riemenspannung und der zu übertragenden Kräfte. Auch nicht, wenn ich mit zu großem Bohrer in Stahl bohre und die Spindel blockiert und damit auch z blockiert: z bleibt stehen, die Endstufe geht auf Störung, aber der Riemen hält und springt auch nicht über.
Weil ich mich beim Achsabstand um ein paar mm vertan habe, brauche ich 4 Kugellager zum Spannen (statt 2). Im Winter bei Minustemparaturen in der Garage, erreiche ich so nur noch sichere 30mm/s in aufwärts-Richtung. Im Sommer habe ich die Grenzen noch nicht näher ausgelotet. Ich habe also mit 1 Motor die Reibung von 4 Kugellagern und 2 Festlagern zu überwinden, insgesamt also 8 Lager. Das ist der einzige Nachteil, den ich im Moment kenne.
Zum Thema "Absaugung":
Nasse Stahlspäne bleiben zum Teil auf der Fräse kleben und werden nicht abgesaugt. Aber dank des Bürstenkranzes fliegen sie auch nicht durch die Gegend. Im Filtersack finden sich auch ein paar einzelne Späne, angesichts der 301 gebohrten Löcher sollte ich aber deutlich mehr Späne produziert haben -> ein Großteil der Späne wird wohl in die blaue Tonne gewandert sein. War bisher zu faul, da rein zu schauen.
Weil ich mich beim Achsabstand um ein paar mm vertan habe, brauche ich 4 Kugellager zum Spannen (statt 2). Im Winter bei Minustemparaturen in der Garage, erreiche ich so nur noch sichere 30mm/s in aufwärts-Richtung. Im Sommer habe ich die Grenzen noch nicht näher ausgelotet. Ich habe also mit 1 Motor die Reibung von 4 Kugellagern und 2 Festlagern zu überwinden, insgesamt also 8 Lager. Das ist der einzige Nachteil, den ich im Moment kenne.
Zum Thema "Absaugung":
Nasse Stahlspäne bleiben zum Teil auf der Fräse kleben und werden nicht abgesaugt. Aber dank des Bürstenkranzes fliegen sie auch nicht durch die Gegend. Im Filtersack finden sich auch ein paar einzelne Späne, angesichts der 301 gebohrten Löcher sollte ich aber deutlich mehr Späne produziert haben -> ein Großteil der Späne wird wohl in die blaue Tonne gewandert sein. War bisher zu faul, da rein zu schauen.
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Das hier ist die Aufspannplatte (Breitflachstahl 12mm) mit Lochraster 50mm / M8:
Das Gewindefräsen M8 hat halbwegs geklappt, ich musste die Löcher allerdings noch einmal per Akkuschrauber nachschneiden, weil das Gewinde etwas zu eng geworden ist. Da wäre wohl ein zweiter (Schlicht-)Durchgang mit dem Gewindefräser nötig gewesen.
...und das hier ist das Hilfsmittel, um die kleinen Wellen aus der Platte gerade zu drücken: eine provisorische 5t-Presse. Der Flachstahl wird auf den mittleren Träger gelegt und mit dem Wagenheber verbogen.
Ich hätte dafür auch zur Kfz-Hobbywerkstatt gehen und die dortige Presse für 12 € mieten können, aber es ist leichter, die 72kg-Platte am Boden auf Rundhölzern hin und her zu schubsen, als sie in Brusthöhe in der Luft zu halten.
Die 5t des Wagenhebers waren grenzwertig zu schwach, die Platte hat sich zwar mächtig gebogen, kam aber nur ganz leicht in den plastischen Bereich. Aber es hat gerade so gereicht.
Das Gewindefräsen M8 hat halbwegs geklappt, ich musste die Löcher allerdings noch einmal per Akkuschrauber nachschneiden, weil das Gewinde etwas zu eng geworden ist. Da wäre wohl ein zweiter (Schlicht-)Durchgang mit dem Gewindefräser nötig gewesen.
...und das hier ist das Hilfsmittel, um die kleinen Wellen aus der Platte gerade zu drücken: eine provisorische 5t-Presse. Der Flachstahl wird auf den mittleren Träger gelegt und mit dem Wagenheber verbogen.
Ich hätte dafür auch zur Kfz-Hobbywerkstatt gehen und die dortige Presse für 12 € mieten können, aber es ist leichter, die 72kg-Platte am Boden auf Rundhölzern hin und her zu schubsen, als sie in Brusthöhe in der Luft zu halten.
Die 5t des Wagenhebers waren grenzwertig zu schwach, die Platte hat sich zwar mächtig gebogen, kam aber nur ganz leicht in den plastischen Bereich. Aber es hat gerade so gereicht.
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Heftig bin gespannt auf die fertige Version.
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Naja, besonders spannend wird's nicht: die Platte wird auf die Fräse geklebt und plangefräst. Mehr nicht.
Thema geteilt. Zu den Schwingungsursachen gehts hier weiter: viewtopic.php?f=3&t=798
Thema geteilt. Zu den Schwingungsursachen gehts hier weiter: viewtopic.php?f=3&t=798
Zuletzt geändert von KarlG am 26.07.2017, 09:19, insgesamt 1-mal geändert.
Grund: Thema geteilt
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Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
So, lang hat's gedauert, die Aufspannplatte ist endlich da wo sie hingehört:
12mm Blankstahl, 301 Löcher M8 im 50er Raster, verschraubt und vollflächig verklebt, fräsenseitige Klebefläche plangefräst, Aufspannfläche 350x2150mm (mit Überstand beidseitig über den Verfahrbereich). Ich werde die Platte aber nun doch nicht planfräsen, weil mir zwei Arbeitskollegen strikt davon abgeraten haben, einen blanken (kaltgewalzten) Flachstahl auch nur irgendwie großflächig an der Oberfläche zu bearbeiten, weil der aufgrund der Spannungen ziemlich krumm würde. Ich vertraue ihnen, die beiden bekommen schließlich Geld fürs Fräsen und geben es nicht nur fürs Fräsen aus, so wie ich
Also kommt demnächst noch ein warmgewalztes 3mm Lochblech drauf, das dann plangefräst wird. Dann habe ich auch keine unpassende Stufe vom Verfahrbereich zum überstehenden Aufspannbereich hin.
Bei einem Haus würde man jetzt sagen: Fertig zum Einzug. Ein paar Optimierungen sind aber noch geplant, so werde ich z.B. noch einmal genauer (statisch) messen, wo genau mir die Längs- und Quersteifigkeit verloren geht. Am Fräser habe ich ja etwa 1,1-1,4 N/µm, wobei sich das mit der z-Höhe viel weniger ändert, als es sollte. Also ist das Portal ziemlich steif gegenüber dem Querbalken/Spindel/usw., da ist also höchstwahrscheinlich noch viel zu holen. Ich merke es beim Stahlfräsen, daß z.B. die Löcher oft mal 0,1-0,2mm zu klein werden, trotz "Nullschnitt" am Schluß.
Wahrscheinlich läuft es auf einen besseren Querbalken hinaus (u.a. größere Stützweiten), und noch ein paar andere Kleinigkeiten, ein paar Fehler und Mängel sind mir da schon bewusst. Teils Anfängerfehler, teils Kompromisse, um es ohne Fräse fertigen zu können. Aber erst mal messen, ob es auch so ist wie ich denke. Und vor der Optimierung muß das Ding nun auch erst mal was produktives fräsen, wofür es ja schließlich gebaut wurde.
12mm Blankstahl, 301 Löcher M8 im 50er Raster, verschraubt und vollflächig verklebt, fräsenseitige Klebefläche plangefräst, Aufspannfläche 350x2150mm (mit Überstand beidseitig über den Verfahrbereich). Ich werde die Platte aber nun doch nicht planfräsen, weil mir zwei Arbeitskollegen strikt davon abgeraten haben, einen blanken (kaltgewalzten) Flachstahl auch nur irgendwie großflächig an der Oberfläche zu bearbeiten, weil der aufgrund der Spannungen ziemlich krumm würde. Ich vertraue ihnen, die beiden bekommen schließlich Geld fürs Fräsen und geben es nicht nur fürs Fräsen aus, so wie ich
Also kommt demnächst noch ein warmgewalztes 3mm Lochblech drauf, das dann plangefräst wird. Dann habe ich auch keine unpassende Stufe vom Verfahrbereich zum überstehenden Aufspannbereich hin.
Bei einem Haus würde man jetzt sagen: Fertig zum Einzug. Ein paar Optimierungen sind aber noch geplant, so werde ich z.B. noch einmal genauer (statisch) messen, wo genau mir die Längs- und Quersteifigkeit verloren geht. Am Fräser habe ich ja etwa 1,1-1,4 N/µm, wobei sich das mit der z-Höhe viel weniger ändert, als es sollte. Also ist das Portal ziemlich steif gegenüber dem Querbalken/Spindel/usw., da ist also höchstwahrscheinlich noch viel zu holen. Ich merke es beim Stahlfräsen, daß z.B. die Löcher oft mal 0,1-0,2mm zu klein werden, trotz "Nullschnitt" am Schluß.
Wahrscheinlich läuft es auf einen besseren Querbalken hinaus (u.a. größere Stützweiten), und noch ein paar andere Kleinigkeiten, ein paar Fehler und Mängel sind mir da schon bewusst. Teils Anfängerfehler, teils Kompromisse, um es ohne Fräse fertigen zu können. Aber erst mal messen, ob es auch so ist wie ich denke. Und vor der Optimierung muß das Ding nun auch erst mal was produktives fräsen, wofür es ja schließlich gebaut wurde.
- Wandoo1980
- Beiträge: 1099
- Registriert: 30.01.2016, 20:36
Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
Herzlichen Glückwunsch
Geiles Maschinechen hast dir da gebaut Ich bin mal auf die ersten Werkstücke gespannt
Grüße, Sebastian
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"Seute Deern" Eigenbaufräse
Mach3 mit Cismo IP/M und RoyalCNC Addon
iHSV57 Servos von JMC
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Tutorials und Videos auf meinem YouTube-Kanal
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Re: Detailplanung Eigenbaufräse, lang + schmal
So, hier ist das erste Werkstück, das nichts mit dem Bau der Fräse zu tun hat: Rechts im Bild der Balsakern.
Ein halber Balsakern von einem Flügel (3D Freiformfläche mit Aussparungen). Links sieht man eine gekaufte Negativform (=Flügeloberseite) aus Ureol, in die kommen zwei Lagen Glas- und Kohlefaser, dann der gefräste Balsakern. So härtet es dann aus. Dann wird die noch unbearbeitete Seite des Balsakerns mit einem gewissen Untermaß passend zur Flügelunterseite gefräst und die zweite Hälfte der Negativform (wieder belegt mit Glas- und Kohlefaser) aufgesetzt und verklebt. Die Ausschnitte für Flügelsteckung und Scharnierlinie und Servos sind schon im Kern. Den Kabelkanal darf ich nicht vergessen...
Normalerweise sind die Flügel hohl mit einem Sandwich aus Gewebe-Balsa-Gewebe als Schale. Dieser Flügel bekommt also einen Vollkern und wird damit für den angestrebten Einsatzzweck (Fliegen in den Bergen) stabil und einfach reparaturfähig. Ohne Fräse konnte ich so etwas bisher nur in Positivbauweise mit viel Handarbeit und Augenmaß herstellen, jetzt macht es Spaß, der Fräse zuzuschauen.
Ein halber Balsakern von einem Flügel (3D Freiformfläche mit Aussparungen). Links sieht man eine gekaufte Negativform (=Flügeloberseite) aus Ureol, in die kommen zwei Lagen Glas- und Kohlefaser, dann der gefräste Balsakern. So härtet es dann aus. Dann wird die noch unbearbeitete Seite des Balsakerns mit einem gewissen Untermaß passend zur Flügelunterseite gefräst und die zweite Hälfte der Negativform (wieder belegt mit Glas- und Kohlefaser) aufgesetzt und verklebt. Die Ausschnitte für Flügelsteckung und Scharnierlinie und Servos sind schon im Kern. Den Kabelkanal darf ich nicht vergessen...
Normalerweise sind die Flügel hohl mit einem Sandwich aus Gewebe-Balsa-Gewebe als Schale. Dieser Flügel bekommt also einen Vollkern und wird damit für den angestrebten Einsatzzweck (Fliegen in den Bergen) stabil und einfach reparaturfähig. Ohne Fräse konnte ich so etwas bisher nur in Positivbauweise mit viel Handarbeit und Augenmaß herstellen, jetzt macht es Spaß, der Fräse zuzuschauen.
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