Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

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django013
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von django013 » 09.11.2017, 05:57

Moin moin,

gestern hatte ich die hinteren beiden Querteile soweit, dass ich versuchsweise mal alles anschrauben konnte.
Unglaublich, wie steif plötzlich die ganze Konstruktion wurde! Ich bin total begeistert.
... und das mit einem Soda-Winkel von 20x10x1 - also eher Spielzeugkram :D

Dann sind die neuen Lüfter eingetroffen. Mit dem ersten habe ich gleich das Netzteil gepimpt. Ging mir vorher der Schreihals auf die Nerven, ist jetzt das Lüftergeräusch kaum noch wahrnehmbar und man muss schon auf den Propeller schauen um zu sehen, dass sich das Teil auch dreht.
Netter Nebeneffekt: der neue Lüfter ist nicht nur leiser, sondern bietet auch mehr Durchsatz.

Kosten der Maßnahme: 2 Euro für den Lüfter und 2,50 für ein Packerl Schrauben :)

Von dem Lüfter habe ich mir gleich mehrere geordert und werde damit den Druckschlitten umrüsten, bis ich auf Wasserkühlung umsteigen kann.

Gruß Reinhard

P.S. die Teile von mapa-refining sind auch eingetrudelt. Die Jungs haben mir sogar noch Wärmeleidpaste mit dazu gepackt. Klasse!

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DirkT
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von DirkT » 09.11.2017, 10:30

Huhu,
django013 hat geschrieben:
09.11.2017, 05:57
P.S. die Teile von mapa-refining sind auch eingetrudelt. Die Jungs haben mir sogar noch Wärmeleidpaste mit dazu gepackt. Klasse!
Schweinerei :mrgreen: , ich habe extra bei Plastikprint bestellt, da die auch die Wärmeleitpaster für die "E3D V6 Metall Heatbreak" liefern konnten ...

Gruß,

Dirk
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django013
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von django013 » 12.11.2017, 05:40

Moin moin,

inzwischen habe ich alle Muttern gegen Stop-Muttern ausgetauscht. Das war eine Sissiphusarbeit :shock:
Jede Mutternöffnung musste mit der Schlüsselfeile erweitert werden.

Abends fing ich dann noch mit dem Zusammenbau an und als ich den Drucker auf der Grundplatte verschrauben wollte, wurde mir klar, woher meine Winkelfehler vom Anfang kamen: Die Seitenflächen der Acrylteile sind nicht rechtwinklig zur Fläche. Das führt dazu, dass die Winkelverstrebungen hinter dem Rahmen 5-6mm aus dem Maß sind (auf ihre Länge).
Da wundert es mich nicht, dass ich den Drucker mit normalen Mitteln nicht winkelrecht bekam.
Dem A6/A8 fehlt also definitiv eine Grundplatte :mrgreen:

Dort verschraubt fühlt sich der Drucker enorm steif an. Irgendwie war ich wohl zu kreativ, Schwachstellen zu finden. Jedenfalls fand ich heraus, dass der Drucker auch trotz Versteifungswinkel und Grundplatte noch "weich" in der Torsion ist. Das bedeutet, man kann eine Z-Schiene gegen die andere "verscheren".
Vermutlich ist meine Grundplatte zu dünn.

Wenn der Drucker mal wieder drucken kann, werde ich das neue Echoing-Verhalten prüfen. Wenn's immer noch Echos gibt, kleb ich die Grundplatte mit Silikon auf den Tisch. Wollte dem Drucker sowieso Silikonfüße verpassen, damit er leiser für die Nachbarn wird.

Völlig unverständlich für mich: die Stangen der X-Achse sind jetzt ca. 3mm zu lang.
Dabei ist der Rahmen oben und unten versteift und gerade.
Bedeutet das, dass der Rahmen von Haus aus krumm sein soll?
3mm Überlänge ist mir etwas zu viel Spannung auf der Z-Achse. Ich weiß zwar noch nicht, wie ich das Übermaß auffange, aber so gefällt mir die Konstruktion nicht.

//Edith:
Habe es hinbekommen ;)
Gerade nachgemessen und die Muttern, die ich ja jetzt übrig habe, sind anderthalb Zehntel schmaler, als nötig. Damit kann ich leben :)
Die Schrauben sind lang genug, also einfach eine Mutter zwischen Wand und Zuhalter gepackt.
Passt, wackelt und hat Luft :mrgreen:

Gruß Reinhard

django013
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von django013 » 03.04.2018, 07:47

Moin moin,

nachdem der Drucker lange Zeit als Staubfänger zur Untätigkeit verdammt war, ging es die letzten Tage endlich wieder weiter.
Alex war so freundlich mir einen Heizblock nach meiner Vorlage zu fräsen. Auch an dieser Stelle ein Danke schön!
Als ich bei mapa-refinings ein längeres Heatbreak anfragte, erhielt ich die Antwort, dass sämtliche Bohrer verbrannt wären und dass ich Bescheid bekäme, wenn die Produktion wieder möglich wäre.
Das war letztes Jahr und der Bescheid ist bis heute nicht gekommen.
Also habe ich mir selbst Bohrer und Reibahlen besorgt. Unglaublich, wie schwer es ist, eine M6 Gewindestange der Länge nach aufzubohren. Habe etliche Bohrer abgebrochen und somit Rohlinge versaut.
Aber mit Geduld und Spucke (äh Öl natürlich) habbich inzwischen ein brauchbares Teil erzielt und den Drucker wieder zusammen gebaut.
Das geänderte Heizverhalten kann sich sehen lassen (rote Steilkurve :D )
Hotend_neu_Themperatur.png
Inzwischen wird (220V-)Heizbett und Hotend-Heizpatrone über Relais gesteuert, sodass der Kontroller keine großen Ströme mehr abbekommt.

Die Anschaffung eines IR-Laser-Thermometers erwies sich als Fehlkauf. Ich hatte mich vor dem Kauf zu wenig über diese Geräte informiert. Metallische Oberflächen können damit nicht gemessen werden :(
Wenn ich das vor dem Kauf gewusst hätte!
Naja - ich habe dann mal genauer die Konkurrenz unter die Lupe genommen und wie es aussieht, gibt es selbst in der Ultrateuer-Liga keine Messinstrumente, die via IR Temperaturen von Metalloberflächen messen können.
Die Messung scheint indirekt über Emissionsgrade zu laufen. Blankes ALU hat einen Emissionsgrad von 0,04 und die besten Messinstrumente fangen mit Emissionsgrad 0,1 an.

Beispiel: Heizbett auf 70° aufgeheizt. Messung der ALU-Platte ergibt ca. 26°
Mit Kaptonfolie ergeben sich 57° bei 60° Sollwert, 62,5° bei 70° SW und 86° bei 100° Sollwert.
Das Vertrauen in die Messergebnisse ist zu gering, um in der Firmware was zu ändern.

Thermometer mit Kontaktmessung habe ich jetzt noch keine (bezahlbaren) gefunden, die auch 300° und mehr abkönnen. Werde also weiterhin blind den Firmware-Programmierern vertrauen müssen.

Ein paar Messungen stehen noch aus, aber dann geht es wieder los mit der Druckerei :)
... und da ich jetzt auch wirklich ein fullmetal Hotend habe, können auch andere Materialien dran kommen.

Gruß Reinhard

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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von KarlG » 03.04.2018, 09:09

Moin,
django013 hat geschrieben:
03.04.2018, 07:47
Unglaublich, wie schwer es ist, eine M6 Gewindestange der Länge nach aufzubohren. Habe etliche Bohrer abgebrochen und somit Rohlinge versaut.
nur interessehalber: Wie lang ist die Gewindestange, aus welchem Material und wie groß ist die Bohrung?

Gruss
Karl

django013
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von django013 » 04.04.2018, 05:15

Moin Karl,

Problem ist ja, dass der A6 Filament mit 1,75mm Durchmesser schluckt, dass es aber keine Heatbreaks für 1,75mm Filament gibt. Es wird nur die Heatbreak der 3mm Variante genommen und ein Teflonröhrchen sorgt für den Ausgleich des Durchmessers. Bei den angepeilten Drucktemperaturen ist Teflon aber Kakke, sodass ich eben ein echtes Fullmetall-Hotend wollte.

Ausgangsmaterial ist eine 0815 Gewindestange in M6 - angeschafft als Antrieb für die Z-Achse (m)eines Druckers.
Die Heatbreak sollte 35mm lang werden, also habe ich so ca. 37mm von der Gewindestange abgeflext.
Bohrung wollte ich zuerst auf 1,8mm erstellen. Habe mir also einen extralangen Bohrer mit 1,5mm gekauft und vom Elektronikbasteln hatte ich sowieso noch 1,5mm und 1,7mm Bohrer (Dutzendware).
Habe dann aber die Düsen für 1,75mm Filament ausgemessen und die hatten ne 2mm Bohrung. Also habe ich die Reibahle in 2mm geordert und zusätzlich noch Bohrer mit 1,9mm.

Angefangen habe ich mit den billigen 1,5mm Bohrern. Ziel war es, soweit vorzubohren, wie der Bohrer Spirale hat.
Auch wenn ich mir einbilde, von Anfang an gefühlvoll vorgegangen zu sein (was man als Grobmotoriker eben so hinbekommt), hat es nach anfänglichem Bohren auf einmal Klack gemacht. Beim ersten Mal hatte ich noch nicht kapiert, was Sache war. Zumal wohl nur die Spitze abgebrochen war. Also versuchte ich es mit Druck und dann raspelte sich der Bohrer ab.
Nächsten Versuch noch gefühlvoller - diesmal riss die Spirale direkt vom Schaft, sodass ich auch sah, dass der Bohrer hin war.
Irgendwann hat es dann aber geklappt. Also umgespannt auf den langen 1,5mm Bohrer und vorsichtig weiter gebohrt.
Mann - war ich stolz, als der Bohrer durch war und sogar mittig in der Zielfläche raus kam.
Aufbohren auf 1,7 und dann auf 1,9 war dagegen ein Kinderspiel.
Genauso wie das Aufweiten mit der Reibahle.
Die Reibahle hat leider keine langen Schneiden bzw. ist nicht lang genug für die gewünschten 35mm, aber wenigstens lang genug, dass ich eine Überlappung in der Mitte erreicht habe.

Danach probeweise Filament eingeschoben. Lief sauber durch ohne irgendwie zu verkanten.
Ob das Material richtig/brauchbar für den geplanten Einsatz ist, wird sich zeigen müssen.

Gruß Reinhard

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DirkT
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von DirkT » 04.04.2018, 09:48

Hallo Reinhard,

auf die Gefahr hin, daß Dir die Heatbreaks bekannt sind:
Heatbreaks Titanium beschichtet oder FineFinishing.
Falls Dir der Versand zu lange dauert, kann ich Dir gerne eine "1,75mm Fine Finishing" und eine "1,75mm Teflon beschichtete" Heatbreak in einen Briefumschlag packen. Die "Titanium Alloy" gabe es zum Zeitpunkt meiner Bestellung nicht. Bei dem Preis hatte ich damals je 3 Stück bestellt ...

Gruß,

Dirk
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von KarlG » 04.04.2018, 10:48

Moin Reinhard,

danke - kann ja sein, dass ich das auch mal brauche.

Ich fasse zusammen: Gewindestange Stahl 4.4 (kein Edelstahl?) 35 lang. Bohren auf 1.9; Reiben auf 2.0
Würde vermuten, dass das auf einer Drehbank keine große Hürde ist.

Abflexen, kurz spannen, plandrehen, Zentrierbohrung, 18mm 1,9 bohren, umdrehen und das gleiche von der anderen Seite.
Dann insgesamt auf 2,0 reiben. Mit Edelstahl wirds wahrscheinlich eklig...

Gruss
Karl

fliegerkind
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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von fliegerkind » 04.04.2018, 12:41

Hi!

Also ich hatte anfangs gleich mal das Röhrchen irrtümlich zertrümmert.

Da damals gerade Wochenende war und ich auch ein Geizhals sein kann, hatte ich mir also spontan ein paar Röhrchen gedreht. Kurz gesagt, ist das auch bei weniger Wandstärke keine Hexerei, allerdings hatte ich 2-3 Röhrchen gebraucht, bis es anstandslos klappte. Die ersten beiden zerbrachen, wie es auch Reinhard beschreibt, naja, selbst schuld, ich bin halt "wie Sau" ins dünne Material rein. Meine Löcher waren anfangs dickere mit Teflon, aber auch die direkte Variante mit 2mm, ohne Teflon. Das dritte Röhrchen war dann nur mehr schlampig und ungenau, seither ist das aber problemlos.

Gewindestangen meide ich allerdings bei solchen Sachen, das ist Bananenstahl - einmal gehts, 20mm weiter plötzlich nicht (Restestahl-Gatsch?). Ich nehme da lieber Rundlinge aus meinem Sortiment, sogar Ck45 geht, mit Glück auch Baustahl oder auch neuerdings meine Lieblingssorte 1.4305, den verwende ich inzwischen sogar lieber als Automatenstahl. Ein Außengewinde ist ja vorher auch schnell hergestellt.

Grüße
Heini

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Re: Low-Budget Einstieg in den 3D-Druck

Beitrag von django013 » 05.04.2018, 06:54

Moin moin,

@Dirk
Ich wollte keine Heatbreak mit Teflon. Ich habe bei meiner Suche kein Heatbreak gefunden, welches bei 1,75mm Zielfilament keine Teflonwindel hatte. Bei 200° wird Teflon schon weich und ich druckte ja PLA bereits mit 215°. Bei Nylon peile ich ganz andere Temperaturen an - da wird Teflon dann giftig von den Ausgasungen.
Der zweite Grund für DIY: ich brauchte eine (Gewinde-)Länge von 35mm - alle erhältlichen Heatbreaks waren deutlich kürzer. Der Druckschlitten beim A6 ist etwas suboptimal. Der eigentliche Schlitten ist vielleicht so 6-10mm dick die Bohrung ist so groß, dass keine Wärme in den Schlitten kommt. Erst darüber sitzt der Block, der die Wärme aufnehmen soll. Könnte sogar sein, dass sich dieser Abstand noch zum K.O.-Kriterium entwickelt.
KarlG hat geschrieben:Würde vermuten, dass das auf einer Drehbank keine große Hürde ist.
Das ist wohl wahr. Nur wenn man dieses schnuckelige Werkzeug nicht hat, wird es suboptimal ;)
Ich habe nur eine normale Bohre (43er Hals) und einen Bohrständer von Wolfcraft. Ist zwar das beste, was man bei Wolfcraft kaufen konnte, aber der Z-Schlitten ist so unsauber gelagert, dass die Bohrerspitze ±5mm seitlich wackelt. Das war die beste Einstellung, die ich hinbekam. Mit mehr Spannung ließ sich der Z-Schlitten nicht mehr bewegen.
Ich hatte Angst, dass ich die Bohrer durch mein Zittern kille, aber die Gefahr war nicht konkret.

Wichtig war bei diesem Szenarium, dass man Werkzeug und Werkstück vertauscht.
Beim ersten Versuch habe ich ganz normal von oben nach unten gebohrt - mit dem Ergebnis, dass der Bohrer seitlich irgendwann aus dem Gewinde raus kam.

Erst als ich die Gewindestange in das Bohrfutter und den Bohrer in den Schraubstock einspannte, wurde die Bohrung sauber zentriert. Mein Schraubstock ist auch so ein Wolfcraft-Billichteil (mit Schnellverstellung), sodass ich Probleme hatte, den Bohrer fest genug zu spannen. Es ist mir öfters passiert, dass der Bohrer sich mit drehte.
KarlG hat geschrieben:Mit Edelstahl wirds wahrscheinlich eklig...
Hm, ich erinnere mit waage daran, dass jemand im Reprap-Forum Versuche in Edelstahl gemacht hatte und nicht so glücklich mit dem Ergebnis war. Weiß allerdings nimmer, wo ich das gelesen habe. Könnte sogar sein, dass es von Sven war.
Egal - ich habe einfach genommen, was ich da hatte und habe die Hoffnung, dass das Material der Düse wichtiger ist, als das der Heatbreak. Letzlich entscheidend ist doch, ob die Kühlung effektiv genug ist.
An diesem Punkt ist der A6 nicht so dolle. Der Abstand zwischen Heizblock und Kühlblock ist sehr groß.
Könnte also sein, dass ich die Wasserkühlung baue, nur um den Abstand kleiner zu bekommen.
fliegerkind hat geschrieben:Gewindestangen meide ich allerdings bei solchen Sachen, das ist Bananenstahl - einmal gehts, 20mm weiter plötzlich nicht (Restestahl-Gatsch?).
Die Einschätzung teile ich voll und ganz.
Mir kamen ähnliche Gedanken, als z.B. nach einem Zentimeter bohren plötzlich der Bohrer gekillt wurde.
Ähnliches habe ich auch schon bei den Zerspanungsprofis gelesen. Die billigen Stahlsorten sind nicht sehr homogen von der Mischung. Ist wohl einer der Hauptgründe, warum auch einfache Stahlsorten in 3D gedruckt werden. Dort ist dann die Mischung perfekt.

Nun ja - es war ein Abendteuer und eine interessante Erfahrung. Mal sehen, wie's weiter geht.
fliegerkind hat geschrieben:Ich nehme da lieber Rundlinge aus meinem Sortiment, sogar Ck45 geht, mit Glück auch Baustahl oder auch neuerdings meine Lieblingssorte 1.4305, den verwende ich inzwischen sogar lieber als Automatenstahl. Ein Außengewinde ist ja vorher auch schnell hergestellt.
Yo, Heini, ich kann weder bei der Werkstattaustatttung, noch bei dem Halbzeugsortiment mit Dir mithalten.
Bei mir geht alles etwas kleiner und einfacher.
Vielleicht bin ich deshalb so stolz, dass ich es hinbekommen habe :)

Gruß Reinhard

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