Wechselsysteme

[Alex_s]

och so nen 3d finder zu nem angemessenen preis fände ich schön ;D, der von sorotec ist für das was er tut 100 € zu teuer

mach dir aber in Ruhe Gedanken, und wie django013 sagt man muss nicht der günstigste sein.

[jogger]

Hi Reinhard,

allerdings habe ich auch 10Nm auf der Spindel zur Verfügung

Whow - das ist mal ne Hausnummer
Das Drehmoment wirst Du aber wohl kaum aus einer 2kW Spindel raus holen - oder?

Das ist ein 2,6kW-AC-Servo mit 3kW-Lenze-Umrichter, allerdings an 400V/3P.
Diese Industriedinger haben einfach unglaublichen "Bums". Und den kann man noch ordentlich überlasten, wenn er aktiv gekühlt wird
Bilder dazu hab ich ja in meinem Vorstellungsthread schon gepostet. Das war damals für insgesamt 300€ natürlich ein unglaublicher Preis (das war mir selbst als blutiger Anfänger klar

Ich hab letzte Woche mal den Rundlauf vermessen. Am Werkzeug habe ich nach dem Warmlaufen 12µm. Sehr ordentlich für ein Selbstbaugehäuse (die Spindel selbst ist natürlich aus einer geschlachteten Werkzeugmaschine).

Mir hat ein Mensch einer "Spindelbaufirma" letztes Jahr auf einer Messe gesagt, dass die "Mitnehmer" heutzutage eigentlich nur "Ausrichter" sind und bei einem vernünftigen Kegel auch bei schwersten Schrupparbeiten die Haltekraft ausreichen muss - sonst wäre die Spindel sch.....

Naja - alles im Leben ist relativ - das wusste schon Einstein
Die von der Spindelbaufirma werden sicher SK40 aufwärts, wenn überhaupt oder gleich HSK einsetzen.

Die hatten da auch SK30, deswegen hab ich da ja gefragt

Ich zitiere mal aus dem Tabellenbuch Metall ...
Wenn also jemand einen SK-Kegel zur Übertragung des Drehmomentes verwendet, dann mag das funktionieren, ist aber nicht im Sinne des Erfinders

Danke für die Aufklärung

Ja, ich hätte auch mal nachschlagen sollen (wofür hab ich das Ding denn hier stehen
Andererseits: die DIN ist ja von 1975. Eventuell war die Passungstechnik Anfang der Siebziger noch nicht so gut.
Und es gibt ja durchaus SK30-Werkzeugaufnahmen ohne Mitnehmernut (ich hab hier zwei 8er-Weldon-Futter).

Naja, ich werde eh immer die Mitnehmer drin lassen.

Die unsachgemäße Verwendung des Steilkegels lasse ich mir bei Alex SK30 Spindel noch gefallen, aber den Teilen von Usovo und Co mit SK15 und lächerlich geringen Einzugskraft würde ich nicht über den Weg trauen.

Einen ordentlichen doppelwirkenden Druckluftzylinder oben drauf - dann passt das

Oder man nimmt direkt Hydraulik

Viele Grüße,
Christoph

[Alexoc]

Kann man die bei den heutigen Spindeln nicht einstellen?
Meine hat entsprechende Federpakete mit Vorspannungsmutter. Zusätzlich kann man noch den Druckluftzylinder zuschalten (bei meinem kleinen 50er Zylinder bringt das mit 6 bar nochmal etwa 1kN).

Ist dein Zylinder auch unter Last drehbar mit der Anzugstange verbunden? Bei mir würde das z.B. nicht funktionieren. Aber wenn du nur bis 6000 gehen willst, sind die Anforderungen an die Verbindung ja auch nicht so hoch.

Hm, Alex - ich würde nicht versuchen, der günstigste am Markt zu sein. Das hält nicht lange.
Wenn Deine Arbeit gut ist (wovon ich ausgehe!), dauert es nicht lange, und Du findest Deine Arbeit zum halben Preis bei Ali und Co.
Langfristig interessanter wäre es, gut zu sein. Ich würde beispielsweise lieber etwas länger sparen um eine Spindel von Dir zu erwerben, als so ein Teil von Ali zu ordern, bei dem ich weder die vollständigen Specs habe, noch etwas über deren Toleranzen oder Sicherheitsfaktoren weiß ...

Bitte nicht günstig mit billig verwechseln Mal angenommen, mich kostet ein 3D Taster in der Herstellung mit allen Kosten die so rundherum entstehen 100-150€. Und angenommen ich bewege mich auf einem Qualitätslevel mit dem 3D Finder. Dann sollte ein Verkaufspreis von 200-250€ realistisch sein. Und für mich auch günstig, da man momentan für diese Qualität 350€ ausgeben muss. Das sind jetzt aber nur frei erfundene Zahlen und müssen nichts mit der Realität zu tun haben. Wie viel mich so ein 3D Taster dann kosten wird, werde ich feststellen sobald ich einen Prototypen gebaut habe.

Die unsachgemäße Verwendung des Steilkegels lasse ich mir bei Alex SK30 Spindel noch gefallen, aber den Teilen von Usovo und Co mit SK15 und lächerlich geringen Einzugskraft würde ich nicht über den Weg trauen.

Mitnehmersteine kommen bei mir ja noch. Muss ich nur erst noch fräsen

Gruß

Alex

[jogger]

Hallo Alex,

Kann man die bei den heutigen Spindeln nicht einstellen?
Meine hat entsprechende Federpakete mit Vorspannungsmutter. Zusätzlich kann man noch den Druckluftzylinder zuschalten (bei meinem kleinen 50er Zylinder bringt das mit 6 bar nochmal etwa 1kN).

Ist dein Zylinder auch unter Last drehbar mit der Anzugstange verbunden? Bei mir würde das z.B. nicht funktionieren. Aber wenn du nur bis 6000 gehen willst, sind die Anforderungen an die Verbindung ja auch nicht so hoch.

Ja, bei mir dreht sich bis zur Kolbenstange alles mit. Die Kolbenstange hat ein kleines zweireihiges Schrägkugellager, das dann die Kräfte in beide axialen Richtungen überträgt und trotzdem die Drehbewegung erlaubt.

Wenn der Kolben entsprechende Größe hat oder man Tandemkolben verwendet, dann könnte man sich so Federpakete sparen.

Nur die Druckluft sollte im Betrieb nicht ausfallen
Insofern haben rein mechanische Einzugsvorrichtungen schon ihren Sinn.

Viele Grüße,
Christoph

[holographic]

Hallo zusammen,

an sich find ich die Idee mit dem kolben nicht schlecht.

Auch wenn die Luft während des Betriebes ausbleibt...


hierfür müsste dort ein entsperrbares rückschlagventil eingebaut werden...

[django013]

Moin moin,

ich bin mal wieder anderer Meinung

Da der Wechselmechanismus nur im Stillstand betätigt wird, gibt es meiner Ansicht nach keinen Grund für eine permanente Verbindung zwischen Welle und Kolben.
Alex hat das Teil (mehr oder weniger) genauso gebaut, wie ich es auch für mich geplant habe.

Die Trennung von Welle und Kolben ist eine Hommage an das KISS-Prinzip, es reduziert die bewegte Masse und reduziert auch die Komplexität des Ausdrückkolbens, was der günstigeren Fertigung entgegen kommt.
Ein rotierender Kolben ist teurer ohne eine Funktionalität zu bieten, die man nicht auch anders (günstiger) erreichen könnte.

Also meiner Ansicht nach ist Alexs Konstruktion genau richtig und damit perfekt

Gruß Reinhard

[jogger]

Moin Reinhard,

Da der Wechselmechanismus nur im Stillstand betätigt wird, gibt es meiner Ansicht nach keinen Grund für eine permanente Verbindung zwischen Welle und Kolben.
Alex hat das Teil (mehr oder weniger) genauso gebaut, wie ich es auch für mich geplant habe.
Die Trennung von Welle und Kolben ist eine Hommage an das KISS-Prinzip, es reduziert die bewegte Masse und reduziert auch die Komplexität des Ausdrückkolbens, was der günstigeren Fertigung entgegen kommt.
Ein rotierender Kolben ist teurer ohne eine Funktionalität zu bieten, die man nicht auch anders (günstiger) erreichen könnte.

Oh, das hast Du falsch verstanden. Der Kolben dreht sich (natürlich) nicht mit. Das würde er auch nicht lange mitmachen

Und solch eine Lösung hätte durchaus Vorteile:
- Wechsler kann kürzer werden, weil man kein Federpaket benötigt.
- die bewegte Masse zweier kleiner Kugellager wird deutlich geringer sein als die eines Federpaketes samt durchgehender Anzugsstange
- das bessere KISS-Prinzip: den Kolben habe ich ja sowieso und das Federpaket fällt komplett raus.

@holographic:
Stimmt, mit einem entsperrbaren Rückschlagventil wäre das auch kein großes Problem. In der Hydraulik benutze ich das Ding immer und hier fällt es mir nicht ein

Ist aber eh nur ein Gedankenspiel - ich hab ja das Federpaket und Mitnehmer und jetzt schaue ich erstmal, wie sich das im Betrieb bewährt. Irgendwann konstruiere ich dann vielleicht mal eine Spindel ohne Federn

Viele Grüße,
Christoph

[django013]

Moin Christoph,

bin mir nicht sicher, dass ich Dich falsch verstanden habe.
Schaun wir mal:

Ich hatte Dich so verstanden, dass Du das Federpaket entsorgen willst und dafür die Einzugskraft von einem Druckluft-Zylinder holen willst.

Der Rest ist meine Phantasie, bzw. das Fehlen selbiger

Ich habe mir einfach überlegt, wie bekomme ich die Kraft eines feststehenden Kolbens auf eine rotierende Welle. Denn schließlich muss ich den Kolben ja abdichten, damit er den Druck auch halten kann. Eingefallen ist mir eine Hohlwelle und eine Kolbestange mit Kropf. Mir ist allerdings keine Lösung eingefallen, die einfacher wäre, als das, was Alex jetzt umgesetzt hat. Daraus habe ich dann das geschrieben, was ich schrub.

Wenn Du eine Lösung kennst, die noch einfacher wäre, als Alex Variante, dann würde ich mich über Aufklärung freuen.

Was die Länge der Wechslerwelle angeht - ich will garnicht, dass die kürzer wird.
Das ist ja bei den ganzen Vorsatzgeräten so, dass die nur ein Lager haben und die Lager der Spindel mit benutzen.
Zum einen gibt mir die Vorsatz-Variante nicht das Vertrauen, der Torsion während der Bearbeitung genügend Stabilität entgegen zu setzen, zum anderen halte ich es auch für schwierig, zwei verschiedene Wellen so auszurichten, dass das Gesamtsystem keine Unwucht hat.

Wie gesagt - wenn Du eine Variante kennst, die mit all den Problemen klar kommt und einfacher als Alexs Variante ist, dann zeig sie uns doch bitte

Gruß Reinhard

[jogger]

Moin Reinhard,

sorry für die Verspätung - die Arbeit ging vor

Ich bin hier relativ neu und bin von der Länge meiner Spindel ausgegangen - welches genau ist denn Alexs Spindellösung?

Ja, das siehst Du schon richtig Ich würde das Federpaket ganz rauswerfen und nur per Zylinderkraft spannen.

Die Kraft kann man recht einfach mit zwei Schulterlagern auf der Kolbenstange übertragen. Außen würde dann die Anzugstange mit einem entsprechend ausgedrehten "Rohr" den Lagersitz bilden.

Der Zylinderkolben würde sich dann - wie bisher auch - radial nicht bewegen.

Man könnte so halt viel besser mit der Anzugskraft spielen - je nach Bedarf wäre es auch kein Problem, durch Tandemkolben die Anzugskraft zu vervielfachen (man hat ja nur einen geringen Arbeitsweg).

Oder man könnte durch Verringerung des Luftdrucks auch mal nur ganz "sanft" anziehen.

So etwas habe ich für einen meiner "Aufsätze" geplant, weil ich dort ein Spannfutter für die Aufnahme von Kleinteilen für die drehende Bearbeitung bauen (konstruiert ist es schon) und einsetzen möchte. Bei dünnen Wandstärken könnte die Spannkraft sonst zu hoch sein.

Die Lösung wäre insgesamt halt flexibler, weil ich keine Kraft habe, gegen die ich arbeiten müsste und die Kraft im Prinzip beliebig erhöhen kann.

Viele Grüße,
Christoph

[django013]

Moin moin,

sorry für die Verspätung

Kein Grund für ein Sorry!
Das ist doch der Sinn eines Forums, dass jeder schreiben und lesen kann, wann es in sein Zeitschema passt
In Zeiten von Chat und WU geht das Verständnis für asynchrone Kommunikation leider immer mehr verloren.

Die Kraft kann man recht einfach mit zwei Schulterlagern auf der Kolbenstange übertragen. Außen würde dann die Anzugstange mit einem entsprechend ausgedrehten "Rohr" den Lagersitz bilden.

Yepp - das war eine der beiden Varianten.
Dort sehe ich das Problem, dass die Anzugsstange dick(er) werden muss, was wieder zu Lasten der Kugellagergrößen geht.
Bei größeren Durchmessern wird es schwierig, solche zu finden, die bis 20kU/min oder mehr zugelassen sind.
Deshalb ist man bemüht, die Spindelwelle so schlank wie möglich zu bauen.

So etwas habe ich für einen meiner "Aufsätze" geplant, weil ich dort ein Spannfutter für die Aufnahme von Kleinteilen für die drehende Bearbeitung bauen (konstruiert ist es schon) und einsetzen möchte. Bei dünnen Wandstärken könnte die Spannkraft sonst zu hoch sein.

Ich finde, Du gehst einfach falsch an die Sache heran. Ein dünnwandiges Teil zu bearbeiten ist eine Herausforderung, die man nicht unterschätzen sollte. Frage mal ganz alte Dreher, wie die das machen ...
Ich hörte, dass man die Teile mit Wachs o.ä. eingießt. Dann hat man einerseits ein vernünftiges Objekt zum Spannen und andererseits werden die dünnen Wände noch gegen den Bearbeitungsdruck unterstützt.

Ich stecke den Hirnschmalz lieber in die 4. Achse, als die Frässpindel zur Werkstückaufnahme machen zu wollen.

Wenn Du das anders machst, kannst Du ja mal von Deinen Erfahrungen berichten

Gruß Reinhard