So dann versuche ich mal alle Klarheiten ähm.. Unklarheiten zu beseitigen
django013 hat geschrieben:
Nö, da bin ich nicht mit Dir einig.
Ich bin überzeugt, dass die beste Versteifung diagonal über den Portalträger geht.
Befestigung für Lagerschalen und/oder Linearwagen sind pillepalle und für die Versteifung nicht von Belang.
Ich glaube jetzt wirds langsam was. Du meinst mit der Dreieckkonstruktion eine bestehende Portalwange zu verstärken? Da bin ich dann auch mit dir einig, dass das so wie du es gezeichnet hast schon ziemlich optimal ist. Dachte irgendwie du meintest die Dreieckkonstruktion komplett als Ersatz einer Portalwange. Aber da würde man Probleme bekommen bekommen den Portalbalken ordentlich zu befestigen. Oder liege ich jetzt schon wieder daneben
Ich glaube wir haben einfach genau 2 gegensätzliche Bilder im Kopf aber meinen eigentlich grundlegend schon das gleiche
django013 hat geschrieben:
[...]
Wie sind denn Deine Annahmen? Mir kommt der Farbverlauf nicht richtig vor.
Hast Du den Portalbalken fest mit der Wange verbunden?
Weiter unten kommt dazu mehr
django013 hat geschrieben:
Huch? Nein, mit Sicherheit nicht.
Reden wir von den gleichen Endplatten?
Für mich sind die Endplatten die Platten, an denen der Tisch der Fräse hängt. Das Maß, in dem die Endplatten höher sind, als die Träger für die Tischplatte bestimmt doch den Abstand unter den Trägern. Wenn Du also zuwenig Platz unter den Trägern hast, dann mach die Endplatten einfach in Z-Richtung länger.
Oder nicht, oder wohl, oder doch?
Ich denke ein Bild hilft hier leicht weiter
Hab mein ganzes künstlerisches Können auf Paint losgelassen.
Also du meintest an der Roten Linie unten dran ein Flachmaterial zu schrauben? Das geht aber nicht weil dort der Portalverbinder knapp vorbeifährt. Da hilft es auch nix die Endplatten zu erhöhen (Die Platten vorne und hinten an den Längsträgern) siehe pinker Pfeil.
Meine anfängliche Idee war ja im Bereich des blauen Kastens ein Falchalu anzubringen.
Aber du hast mich jetzt noch auf die Idee gebracht wie z.B. mit dem Grünen die beiden Endplatten zu verbinden. Die wandern da wo ich das Grüne eingezeichnet habe bei Belastung auf den Längsträger ja auseinander. Werde ich mal im FEM noch simulieren um zu sehen ob das irgendwie hilfreich sein kann.
Dieser Punkt sollte jetzt aber geklärt sein
Lars hat geschrieben:Alex, da du im Werkbank-Thema von Sebastian über eine 3kW-Spindel nachdenkst, frage ich gleich hier:
Vermutlich kam der Gedanke an eine stärkere Spindel ja beim Stahlfräsen. Hast du mal an eine Getriebespindel gedacht? Entweder gekauft oder selbstgebaut? Wenn man sich im Bereich "normaler" Schnittgeschwindigkeiten in Stahl bewegt, sind doch 6000 U/min eher die Obergrenze. Und die HF-Spindel beginnt da erst zu leben. D.h. du brauchst doch eigentlich nicht mehr Leistung, sondern nur mehr Drehmoment. Also ein Getriebe...
Ich habe keine Ahnung, ob es bezahlbare langsamer laufende Spindeln mit mehr Drehmoment gibt. Aber die Zutaten dazu müssten machbar sein: Nähme man ein Planetengetriebe, müsste das gar nicht so groß sein, denn ein "Motor-Chief" von Reisenauer ist z.B. für eine Eingangsdrehzahl von 50.000 und 5kW zugelassen. Und wiegt dabei nur 130g! D.h. mit Zugaben für Dauerbetrieb usw. läge man mit 1kg Getriebe auf der sicheren Seite. Einfacher wäre aber bestimmt ein einstufiges Zahnriemengetriebe. Vor dem geistigen Auge sehe ich da als Zutaten zwei HF-Spindeln nebeneinander, die eine als Antrieb, die andere nur ausgeweidet als Wellenträger. Beide gekoppelt mittels Zahnriemen.
Wie wärs? Als neue Idee, was deine Fräse als nächstes bauen könnte?
Das sind im Moment auch nur Gedankenspiele und noch kein fester Plan. Eventuell würde aber mein Onkel die 2,2kW Spindel nehmen. Dann würde das mit der 3kW Spindel recht unkompliziert und mit geringen Mehrkosten möglich sein.
Ne stärkere Spindel könnte ich auch beim Alufräsen gebrauchen. Das liegt durchaus auch daran, dass meine Schnittdaten so wähle, dass ich die Spindel maximal mit 60-70% auslaste damit ich noch etwas Reserve habe. Da muss ich mich aber schon teilweise etwas zurückhalten mit den gewünschten Schnittdaten.
Die Schnittgeschwindigkeit entspricht übrigens genau der Herstellerempfehlung. Aber du hast recht eine so hohe Schnittgeschwindigkeitsempfehlung gibt es eher selten. Die Frage ist aber auch wieder ob die Mechanik so niedrige Drehzahlen verträgt. Da schwingt sich die doch recht leicht auf. Aber mal sehen wie es nach meinen geplanten Umbauten aussieht
Bezüglich einer Getriebespindel habe ich auch schon überlegt. Aber dann eher mit einem Riemengetriebe. Dürfte einfacher sein. Wobei der Motor-Chief auch nicht schlecht aussieht.
2 Hf Spindeln nebeneinander klingt garnicht so blöd. Wobei die Antriebsspindel dann völlig übertrieben ist. Der Antrieb brauch ja keine spielfreien Lager etc
Auch sehr interessant bezüglich der Spindel finde ich diese
https://de.aliexpress.com/store/product ... 92704.html
Die hat den Vorteil, dass die eine Nenndrehzahl von 12kU/min hat aber die Lager bis 24kU/min ausgelegt sind. Man hat also ein großes Drehmoment, dass ab 12kU/min zwar abnimmt, da der Motor dann im Feldschwächereich arbeitet aber die Leistung bleibt gleich. Eigentlich genau das Verhalten, das man sich wünschen würde. Eine standard 3kW Spindel wäre bei jeder Drehzahl schwächer ausgenommen bei 24kU/min. Da wären beide gleich. Aber man bräuchte bei dieser auch noch einen neuen FU wegen der 380V. Leider steht das Gewicht nicht explizit dabei. Nur Verpackungsgewicht: 13.500kg. Schätze die Spindel wiegt dann so um die 10kg. Und ganz billig ist die mit Versand und Zoll auch nicht.
Eine Spindel selbst bauen ist ohne Drehbank wohl unmöglich. Ansonsten kann man ja auch diese Spindel von Aliexpress mit BT30 nehmen. Dann einfach n Asynchronmotor dran und fertig. Das wird dann aber schon ordentlich schwer bzw. wohl zu schwer für meine Fräse. Und dann hat man wieder das Problem, dass die Drehzahl für Alu zu niedrig ist.
Die eierlegende Wollmilchsau habe ich leider noch nicht gefunden. Wobei die von mir verlinkte Spindel da schon recht nah ran kommt. Wenn die jetzt noch n Werkzeugwechsler hätte und dann unter 1000€ kostet wäre die wohl schon hier
Ich werde einfach immer n bissal die Augen offen halten. Vielleicht gibt es irgendwo mal genau was passendes
Marc P. hat geschrieben:Moin Zusammen,
Ich bin auch der Meinung, dass das FEM Modell von Alex Wangen falsch angenommen ist.
Hatte das mit Karl zu Zeiten vor dieses Forums schonmal durchgekaut, da ich Anfangs auch Schwierigkeiten mit der Annahme des richtigen Lastfalls hatte.
Der Lastfall ist einseitig fest eingespannt (am Portalbalken) mit Kraftangriff an den Führungswagen der langen Achse.
Die Führungswagen sind nicht ideal steif und werden somit als Drehpunkt angegeben. Das Maximum des Biegemoments liegt somit an der unteren Kante des Portalbalkens.
Also müsstest du die Wange am Portalbalken fest einspannen und die Last in der Mitte der Führungswagen angreifen lassen um realistische Werte zu bekommen.
Gruß Marc
Da hast du absolut recht. So rum macht es viel mehr Sinn und auch das stark vereinfachte Modell sollte dann bessere Ergebnisse liefern. Hab das gleich nochmal so durch die Simulation laufen lassen. Die Kraft ist gleich wie beim anderen Versuch 200N. Befestigt sind jetzt aber alle Bohrungen des Portalbalkens und die 200N Werden gleichmäßig auf die 8 Löcher der Wagen verteilt.
nicht beschnitten
Beschnitten
Der Unterschied bleibt aber ziemlich gleich.
Gruß
Alex