Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

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DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 16.11.2018, 14:43

Tatsächlich geht es mir bei der steifen Anbindung darum, möglichst nache an die Simualtion zu kommen. Der Krafttransfer geht ja nicht nur über die Schrauben, sondern auch über die Reibung, die das Zusammenpressen der Teile durch die Schrauben erzeugt. Dafür braucht man wohl aber alle paar cm eine Schraube. Ich versuche alle 6cm eine zu haben. Ich plane mit M6-Imbus.. aber damit wird das ganz schön zerlöchert und die Herstellung der Teile wird auch recht Zeitintensiv und Teuer bei so vielen Löchern. Irgendwie sieht das auch übertrieben aus.

Bzgl Zugang zur Elektronik:
a) man kann die Grundplatte abschrauben
b) wenn die auf nem Tisch steht, kann der Tisch unter der Fräse gern ein Loch haben. Da kann man sich dann untern Tisch legen. So wild sind ich das nicht. Hoffentlich.

FerdinandFräs
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von FerdinandFräs » 16.11.2018, 19:19

DerAlbi hat geschrieben:
16.11.2018, 03:19
1) Wie macht man das sinnvoll, dass soetwas gerade und zuverlässig wird? Bohrschablonen, die man über die Seitenwand zieht? (Könnte ich 3D-Drucken, dann Kugellager für die Borherführung..)
Nimm keine Kugellager sondern Bohrbuchsen oder eben ne Buchse aus normalem Stahl. Beim Bohren sollte die Führung nicht mitdrehen (bis auf einige Ausnahmen)
Gruß Dennis

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 16.11.2018, 23:10

Mega cool. Unter dem Begriff findet man gut was bei Ebay. Danke!

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 20.11.2018, 18:46

Habs an technisch versierte Leute einmal in der Kiddie-Colorierung (die Materialstärke kodiert) und als Rendering geschickt.
Wenngleich man das technisch Selbe sieht, ist die Reaktion schon stark unterschiedlich, je nach Render-Modus, wobei auf das Rendering positivere Reaktionen kommen :dh .
Höhö.jpg
..für die Z-Schienen fehlen mir grade Modelle. Wäre nur unnötige Spielerei.

Hab jetzt alle Innenkanten der Konturen abgerundet und auch alle Bohrungen gesetzt. Ums Zusammenbauen habe ich mich noch nicht gekümmert - also Bohrungen die man braucht, um an eventuell verdeckte Schrauben ranzukommen, wenn dann schon etwas zusammengebaut ist. Mal sehen.

Ich bin etwas unentschlossen: ich habe hauptsächlich M6 (Imbus) verbaut. Für den Schraubenkopf habe ich 11mm freigestellt und für die Schraube selbst im Durchgangsloch 7mm mit 5mm Kernloch. Das erlaubt für +/-0.5mm Spiel beim Zusammenbau.
Einerseits halte ich das für nötig, falls die Aluminiumprofile schlecht geschnitten werden, andererseits gibt es jedem Zusammenschrauben mehr Freiheit als nötig.

Mir fehlen auch noch Kleinigkeiten wie Endschalter und Zeugs. Und irgendwo eine Stahlplatte, falls man etwas Magnetisches neben den Motor haften will, fehlt auch noch. Hmmh.

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 26.11.2018, 19:15

So. 2.2kW-Spindel; Sternschaltung; Anschluss-zu-Anschluss: 1.6Ohm. RMS Strom pro Phase (0.8Ohm) ist wohl 8A. Das bedeutet 40W pro Wicklung also insgesamt maximal 120W rein ohmsche Verluste mehr geht per Definition nicht. Dazu kommen mechanische Verluste in den Lagern und Wirbelstromverluste im Eisen. Ich würde da maximal mit 300W Abwärme rechnen - kann das jemand bestätigen?
Mir geht es um die Auslegung der Kühlung:
Raumtemperatur = 25°C, Kühlwassertemperatur = 35° maximal -> bei 300W sind das 0.03K/W Wärmewiderstand.

Ok, nun hat man einen Wert. Die Kacke ist, dass man bei Computerradiatoren (z.B. 2x 480mm) keine technisch wertvolle Spezifikation bekommt. :evil:
Daher kann man immer wieder nur nach Erfahrungen fragen.

Edit: der Wissenschaftler in mir hat immer nach "K/W" gesucht - weil das die korrekte Einheit des Wärmewiderstandes ist. Publikationen nutzen aber kaum Kelvin, weil wohl unterstellt wird, dass der normale Mensch nicht weiß, was das ist. Sucht man nach "°C/W" wird man fündig. z.B. http://www.enostech.com/raijintek-orcus ... er-review/
360mm hat 0.08K/W -> Also würden 2 solcher Radiatoren ausreichen um 300W abzuführen, sodass die Flüssigkeit sich weniger als 10K (°C) erwärmt.
Mit 2x 480mm sollte man also gut bedient sein, selbst wenn der Luftstrom abgewirkt wird ist..
Stellt sich noch die Frage, ob 300W eine korrekte Annahme ist. Hab damit ja leider keine Erfahrung.
Es würde immerhin einen Wirkungsgrad von fast 90% unterstellen. Wobei das für Elektromotoren auch nicht ungewöhnlich ist. Und man arbeitet auch nicht immer mit vollen mechanischen 2.2kW. :?

Tilman
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von Tilman » 27.11.2018, 18:09

Ich hab zwar nur eine 1,5kW Spindel, doch kann ich Dir aus meiner Erfahrung sagen, dass selbst ein 120x240mm PC-Radiator ohne Lüfter ausreichend ist. Ich hatte anfänglich zwei 120er Lüfter dran, hab sie jedoch irgendwann aus Neugier mal abgeklemmt und festgestellt, dass der Kühlmittelkreislauf nie mehr als handwarm wird. Beruflich fräse ich zwar nur CF mit 1/8" Fräsern, doch mit max. Drehzahl und meistens den ganzen Tag durch. Privat wird auch mal ein Stück Alu aufgespannt und mit 6mm-Fräsern zerspant (mehr gibt die Spannzange nicht her), doch auch da ändert sich an der Temperatur nichts.

Grüße
Tilman

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 07.12.2018, 14:39

DIe Fräsmotoren werden wohl nicht ansatzweise nahe der Drehmomentgrenze betrieben. Daher wird da wohl auch nicht viel Verlustleistung frei. Meine Rechnung oben, war ja für volle Drehmoment-Last.

Mittlerweile suche ich jemanden, der mit meine Alu-Teile fräsen kann. Bisher war die Erfahrung eher nicht so toll. Ich glaube die meisten haben auf Einzelstücke einen keinen Bock :cry:
Ich hab selbst mal nen Toolpath erstellt, dauert es, basierend auf einem 6mm-Fräser, etwa 3h alles auszufräsen.
.. wobei ich nicht sagen kann, ob 1400mm/min Vorschub jetzt sehr aggressiv ist oder nicht. (bei meiner Chinafräse wärs unmöglich)
Es handelt sich quasi fast nur um Bohren und Konturen.. die Nachbearbeitung würde ich selbst machen/probieren

Hmmh. Ist irgendwie wie die letzten Jahre meiner Entwicklung (anderes Thema) - aber Prototypen sind in Deutschland fast unmöglich zu bauen, sobald man Industriequalität braucht, ohne dass man komplett ausgezogen wird. Irgendwie hat China das besser raus. :-( Die Beschaffung der Lineartechnik war z.B. eine gute Erfahrung.
Zur Not warte ich bis Februar, da bekommt ein Kumpel nen Sorotec Bausatz :dh
Aber dahingehend war das Projekt da ein Fail.. bzw ein Erfolg, wenn man die Grenzen der Prototypisierung rausfinden woll oder den Prozess durchleben möchte.
Eine Fräse ist ein dummes Beispiel, weil es da wirklich alternativen zu kaufen gibt, aber wäre es jetzt eine Maschine, von der es keine Bausätze gibt, also etwas, was ich zukünftig plane, gäbe es jetzt keinen sinnvollen Weg vorwärts - außer persönliche Kontakte.
Bin minimal frustriert. hmmh. War ja auch das Ziel. Eine *gute* Erfahrung wäre der Bausatz gewesen.

holger
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von holger » 07.12.2018, 18:00

Hast ne PN...

Immutef
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von Immutef » 07.12.2018, 18:11

Das Problem mit den Einzelstücken sind halt die in Relation sehr hohen Lohnkosten in Deutschland. Programmierung der Maschine und Probelauf bei 1000 Stück fällt halt nicht ins Gewicht. Bei <10 Teilen schon ... u.U dauert das sogar länger als der Herstellungsprozess. Kenne das leidige Thema auch dank meines kleinen Nebengewerbes, wo ich auch immer Einzelteile oder Kleinserien benoetige. Ich drücke dir aber die Daumen das du weiter vorwärts kommst ;-)

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 07.12.2018, 21:18

Also ich finde es halt komisch, wenn ich den Toolpath in Fusion360 in 20min zusammenhabe, dass da jemand meint, man müsste dafür 15h zu 200€/h anrechnen. Jemand, der das als Beruf macht und die Geometrie noch nicht kennt und alles genau anschauen muss.. den gebe ich dafür auch 2h. Aber nicht das 5- bis 8-fache. Und einen Problelauf sehe ich bei Borhen und Kontour-fräsen auch nicht unbedingt als Muss an - die optimalen Parameter und Fräspfade und die der Fräser sollte man ja irgendwann mal kennen.
Deutsche Preise hin oder her; ich glaube das ist auch eventuell ein Mechaniker-Kultur-Problem, dass ein nur 99.5%iges Ergebnis schlecht ist. Und je besser es werden soll, desto exponentiell mehr Arbeit wird es. Mehrere Teile aus einer Rohmaterialplatte ausfräsen kann man zur Wissenschaft wegen der Teile-Einspannungen machen, oder auch einfach praktisch lösen. Ich wäre auch zufrieden, wenn die Durchgangsbohrungen am richtigen Ort sind; Schraubenkopfsenkungen kann man zur Not nacharbeiten. Aber die Tradeoffs müsste man auch erstmal kommunizieren.. aber die Stunde fürs Angebot nimmt sich keiner, wegen einer eventuellen Absage. Und ich versteh das auch. Ich versteh da ja echt das Problem, aber argh.
Mal sehen.
holgers Fräse ist leider von den Dimensionen zu speziell. Ich habe eventuell einen Kumpel mit Kontakt zu jemanden der eine dicke Fräse hat die man über Nacht nutzen darf. Mal schauen, wie es weiter geht.
Sry, falls ich zu sehr wütend und naiiv schreibe - ihr könnt mich gern zurechtweisen. :fumb

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