Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Fragen / Tips zu Serienmaschinen und was sonst nirgends reinpasst
DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 30.10.2018, 20:35

Hui, danke für die Info,
hab mich mal bisschen auf dem Kanal umgesehen:
- der ist auch bei 4k€ gelandet, sehe aber an der Stückliste nicht, ob der C5er KUS hat.
- laut Stückliste kann der maximal 60x60 cm fahren (eher weniger, da das die Gesamtlänge der KUS ist)
- er hat 3Nm Schrittmotoren trotz 1605 Spindeln, während ich 1.9Nm bei 1610 habe. Ist seins Overkill oder meins eine Fehlkalkulation?
- er nutzt Solidworks; man müsste das in Fusion selbst zusammenbauen.

Ich glaube ich habe für den ähnlichen Preis im Moment eine besseres Preis/Leistungsverhältnis was Verfahrweg angeht; Ob das Design komische Eigenresonanzen oder Probleme mit Steifigkeit hat ist auch nicht dokumentiert.
Ich habe noch kleinere Features bei mir nachgerüstet:
Neu.jpg
1) Die Y-Achse ist länger geworden. Die Linearfürhung steht vorn und hinten raus (ohne die absoluten Abmessungen zu ändern) - ist jetzt 90cm lang, dadurch habe ich einen ~75cm Verfahrweg.
2) Die Seitenwangen haben auf der Arbeitsebene nochmal einen kleinen Ausschnitt bekommen: damit kann man jetzt ein sehr großes Teil auf die Platte legen, es links und/oder rechts überstehen lassen und der Fräser kann dann immer noch ranfahren, um z.B. eine Kante glatt zu ziehen. Technisch gesehen hat man sogar die Freiheit noch etwa 2cm Fahrweg ins Rohmaterial, bis etwas anstößt.
3) Die Wangenversteifungen erstmal ignorieren, die sind noch in der Konstruktion kaputt. :oops:

Stud54
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von Stud54 » 30.10.2018, 21:43

Wozu eigentlich diese Ermüdungs-Aussparungen in den Seitenwangen?

Bei ner Portal brauchst du auf X und Y mit 5er KGTs nicht anfangen. 10er Steigung sollte es schon sein.

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 30.10.2018, 22:43

Die obere Aussparung macht Platz, damit der Z-Aufbau, wenn er weit zur Wange gefahren ist, noch nach unten fahren kann.
Die untere Aussparung macht Platz für die oben beschriebene Fähigkeit ein überbreites Rohstück drunter zu legen.

Hier ist das ganze in Action:
Aussparung.jpg

RobertD
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von RobertD » 30.10.2018, 23:07

Das mit dem breiteren Rohteil erschließt sich mir nicht. Da kann man maximal vom Vorderkante bis Überhang der Spindel fräsen/bohren. Und dann ist es auch noch abhängig von der Größe des Werkzeugs....
Gruß,
Robert

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 30.10.2018, 23:13

Schau, man kann damit eine Platte rechteckig/Winklig fräsen, ohne, dass die auf den Tisch passen muss. Einfach eine Seite anfräsen, an dieser frischen Kante über Stifte alles ausrichten und gut. Es muss ja nicht einen mega Anwendungsbereich geben, aber mit dem Feature könnte sich die Fräse dann selbst replizieren, selbst die große Arbeitsplatte könnte man aus grob zugeschnittenen Rohmaterial ausarbeiten.
Es kann gut sein, dass das nie Anwendung findet, aber so eine Aussparung macht statisch nichts Signifikantes aus.

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 09.11.2018, 13:22

Ich melde mich mal zurück - bin gerade am Linearsystem.. China und so.
Ich bekomme HIWIN HGH20CA Schlitten mit ZA-Vorspannung (mittel). Von dem, was ich gelesen habe, ist die Vorspannung ein Maß dafür, wie viel Spiel erlaubt ist bzw wie viel Grundlast auf den Schienen ist, damit man eben kein Spiel hat. Irgendwie soll Vorspannung auch die Steifigkeit beeinflussen, wobei ich das nicht verstehe, da die Verformbarkeit der Wagen bei elastischer Verformung konstant sein sollte.

Gleiches gilt für die KUS. Hier bekomme ich gerade P1. Also "spielfrei, leichtläufig". Hierzu finde ich aber neben KarlGs Zusammenfassung keine weiteren Informationen.. Vor allem welche Konsequenzen z.B. P2 hätte:
Die -2µm Vorspannung sorgt offensichtlich für weniger Spiel, als beim vermeintlich spielfreien P1-Produkt. Das sollte zu einer höheren Positioniergenauigkeit unter Last führen. Das ist dann auch offensichtlich weniger leichtläufig.. Aber selbst wenn, hat das irgendwelche Konsequenzen? Warum und unter welchen Umständen entscheidet man sich für P2 oder gar P3 ?

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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von KarlG » 09.11.2018, 14:37

DerAlbi hat geschrieben:
09.11.2018, 13:22
Irgendwie soll Vorspannung auch die Steifigkeit beeinflussen, wobei ich das nicht verstehe, da die Verformbarkeit der Wagen bei elastischer Verformung konstant sein sollte.
Stell es dir vor, wie eine vorgespannte Tellerfeder. Die Kraft der Vorspannung muss man erstmal überwinden, bevor sie anfängt, weiter einzufedern.
Gleiches gilt für die KUS. Hier bekomme ich gerade P1. Also "spielfrei, leichtläufig". Hierzu finde ich aber neben KarlGs Zusammenfassung keine weiteren Informationen.. Vor allem welche Konsequenzen z.B. P2 hätte:
Die -2µm Vorspannung sorgt offensichtlich für weniger Spiel, als beim vermeintlich spielfreien P1-Produkt. Das sollte zu einer höheren Positioniergenauigkeit unter Last führen. Das ist dann auch offensichtlich weniger leichtläufig.. Aber selbst wenn, hat das irgendwelche Konsequenzen? Warum und unter welchen Umständen entscheidet man sich für P2 oder gar P3 ?
Erstmal: P1 ist Standard für gerollte Spindeln (zumindest bei TBI). P2 (bzw. P1,5) wird hier nur auf Sonderwunsch gegen Aufpreis realisiert, weil die Ungenaugkeiten der gerollten Spindeln für Unregelmäßigkeiten beim Abrollen sorgen und somit keine konstante Vorspannung entsteht, sondern eher ein ständiger Wechsel zw. leichter Vorspannung und Spielfreiheit. Das andere Extrem wäre ein Wechsel zw. Vorspannung und "klemmen" - im besten Fall, bzw. Überschreitung der "Elastizitätsgrenze" und somit bleibende Verformung (der Kugeln oder der Lauffläche) im schlechtesten Fall.
Das "Fenster" hier ist ziemlich eng und erfordert große Sorgfalt und das entsprechende Wissen und Equipment.

Persönlich würde ich ohnehin nur C5-Spindeln leicht vorspannen.

Das Spiel unter Last ergibt sich aus der Steifigkeit. Eine SFU 1605-4 hat lt. specs eine Steifigkeit von 32kgf/µm also ca. 320N/µm. Diese Lasten haben wir an Käsefräsen im Normalbetrieb nicht und beim Beschleunigen/Bremsen nur Kurzzeitig.

Wenn man bei einer P1 von 2µm Spiel ausgeht, wären das auch im Fräsbetrieb mit 100N eben ~2µm und bei einer P2 0µm. Dazu aber IMMER das Spiel aus der übrigen Mechanik (Festlager usw.).
Echte P2 oder gar P3 dann nur für geschliffene Spindeln für Systeme mit größeren Kräften und einer hohen Grundgenaugkteit aller übrigen Komponenten. Höhere Vorspannung führt immer zu höherem Verschleiß und auch zu größerer Erwärmung, weshalb bei "Profimaschinen" tlw. auch Kühlungen für die KUS installiert sind.

Bei unseren Käsefräsen mit deren bescheidenen Kräften würde man das alles gar nicht merken und von den erheblichen Mehrkosten auch nicht profitieren.

Gruss
Karl

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 10.11.2018, 00:58

Mega. Danke für deine Hilfe!

DerAlbi
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von DerAlbi » 16.11.2018, 03:19

Ich arbeite weiter am Design. Es geht um die Arbeitsplatte. Eigentlich keine Arbeitsplatte - eher eine Grundplatte.
Löcher.jpg
1) Die markierten Löcher sind M6-Schrauben in die darunterliegenden Profile (Nutensteine)
2) Die restlichen Löcher im verschobenen 50mm-Raster sind
2a) 5mm Kernbohrungen für M6-Gewinde. Darauf kann man dann diverses Zeugs festschrauben.
2b) 8mm Löcher, 10mm tief. Dann nochmal 13mm tief 5mm - für M6.
Die 8mm Löcher sollen für 8mm Zylinderstifte passen, damit man einfach etwas (z.B: einen Maschinenschraubstock) parallel zu den Achsen ausrichten kann. Hier bin ich mir unsicher, ob 10mm Einstecktiefe reicht, oder ob das bei Stößen ausleiert.
Ist sowas überhaupt eine Sinnvolle Idee? Die Löcher werden sich mit Schmutz und Spänen füllen. Keine der 2a und 2b Löcher sind nach unten offen. Ist das ein fundamentaler Fehler? So weit ich weiß, müssen Zylinderstife auch saugend sitzen. Die Luft muss ja irgendwo raus. Reicht es man da das Loch mit nem 1mm-Loch auf der Lochkante einzukerben? Ich will die Löcher nach unten nicht öffnen, weil im Bauch der Maschine bisschen Elektronik unterkommen wird - wäre gut,wenn das sauber bleibt.

Und jetzt nochmal eine fundamentale Frage:
ich muss ja auch die 12mm-Alu-Seitenwände mit der Arbeitsplatte verschrauben. Dafür muss man seitlich in das 12mm-Alu reinbohren.
Sowas kann man ja nicht beim Kontourfräsen mit gemacht werden. Ich glaube das endet in Handarbeit in meinen ungeschickten Händen.
1) Wie macht man das sinnvoll, dass soetwas gerade und zuverlässig wird? Bohrschablonen, die man über die Seitenwand zieht? (Könnte ich 3D-Drucken, dann Kugellager für die Borherführung..)
2) Wie dick darf eine seitliche Schraube im 12mm-Alu sein? Ich finde da nichts per Google... Ich lese, dass man Schrauben in Alu 2x den Gewindedurchmesser tief ins Material eindrehen soll. Aber bei M6 würde bei 12mm starken Alu nur 3mm Seitenwand am Loch stehenbleiben. Ab wann wird das zu dünn? Sollte man auf M5 setzen?

Hier ist mein Gespiele mit der Arbeitsplatten-Nutzung:
Arbeitsplattennutzung.jpg
Das ziel ist im Prinzip, dass man den Maschinenschraubstock einfach ausrichten und fixieren kann. Auch das anschrauben einer Nutenplatte (hier 60x40 cm) über die M6-Gewinde sollte klappen. Vorn links unten wird Home und der Z-Tester. Zwischen Portalwange und Arbeitsplatte ist ein 4mm Luftspalt. Idealer Weiße kommt da noch eine 3mm-Plexiglasschreibe hin, um ein paar Späne aufzufangen. (Von Oberfläche der Nutenplatte, etwa 65mm hoch)

holger
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Re: Selbstbau zum Erfahrung sammeln.

Beitrag von holger » 16.11.2018, 04:59

DerAlbi hat geschrieben:
16.11.2018, 03:19
Ich will die Löcher nach unten nicht öffnen, weil im Bauch der Maschine bisschen Elektronik unterkommen wird - wäre gut,wenn das sauber bleibt.
Das halte ich für eine schlechte Idee, später kommst du da nur noch mit großer Mühe ran. Die Fräse wird später schon ein paar kg wiegen, d.h. du wirst sie nur zu zweit umdrehen können.
DerAlbi hat geschrieben:
16.11.2018, 03:19
Ich glaube das endet in Handarbeit in meinen ungeschickten Händen.
Deine Hände werden das einfach lernen müssen. Und M6 in 12mm geht, aber du solltest schon die Mitte treffen...
Ein seitlicher Blechwinkel würde zur Befestigung auf der Arbeitsplatte aber auch reichen. Denn wenn du dir erhoffst, durch eine steife Verschraubung auf dem Tisch noch viel Masse anbinden zu können: Schwingungstechnisch ist der lange Weg von der Fräserspitze bis zum Tisch sowieso weitgehend hochfrequent "lose", also entkoppelt.

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