Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

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Immutef
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Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von Immutef » 07.02.2018, 16:52

Moin Leute,

ich würde mich und mein Vorhaben gerne näher vorstellen.

Vorab: als bisheriger stiller Mitleser -- Hut ab! Ihr liefert hier tolle Arbeiten ab, die mir den tiefsten Respekt abverlangen.

Mein Name ist Pierre, ich bin 33 Jahre jung, komme aus Hamburg und ich entwerfe und fertige Zubehör für Motorsport Simulatoren. Dies beinhaltet größtenteils Lenkräder bzw. “Button Boxen” für Motorsport Lenkräder -- das Portfolio ist grundsätzlich aber unbeschränkt. Mit der Fräse möchte ich mich aber insb. auf die Lenkräder konzentrieren, und nehme daher deren Maße als Grundanforderung.

Letztes Jahr habe ich mich intensiv mit additiver Fertigung am 3D-Drucker beschäftigt (und nenne mittlerweile vier Stück mein eigen, wobei ich den Bestand deutlich verkleinern werde). Hier werde ich bald am Ende der Fahnenstange angelangen -- daher möchte ich mich jetzt auch endlich mit dem Thema der Zerspanung beschäftigten.

Mein Ziel ist es, kurzfristig CFK-Platten (2-10mm stärke) zu bearbeiten, mittelfristig Kunststoffe (vermutlich Derlin) und langfristig auch Aluminium (EN AW 7075). Die Fräse soll Zweckdienlich sein, daher habe ich über die Zeit hinweg anhand meiner Erfahrungen mit den 3D-Drucker mal die konkreten Anforderungen zusammen getragen;
  • Der Zweck: Fertigung von Prototypen (langfristig: Kleinserien)
  • Materialien:
    • CFK-Platten (2-6mm)
    • Delrin (15-25mm)
    • Hartschaumstoff (20-50mm)
    • Aluminium (3-25mm)
  • Fräsbereich: ~400x400x100mm
  • Aufspannfläche: ~600x400mm
  • Toleranzen: +/- 0.1mm
  • Besonderheiten: Wasserbad
  • Wünsche: kompakte Bauweise
Die Toleranzen sind relativ großzügig ausgelegt, da ich nichts auf Passung herstelle und hier und dort mal 0.1mm mehr oder weniger nicht tragisch sind - weder bei den CFK-Platten, noch beim Aluminium. Letzteres würde sowieso noch einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, wo man unschöne Stellen nachbessern kann.

Was möchte ich also konkret auf der Fräse bearbeiten/herstellen?
  • Front- und Rückplatten aus CFK/Alu
  • “Custom” Lenkräder aus CFK/Alu
  • Gehäuse aus Delrin/Aluminium
  • Negativ-Formen für Griffstücke
  • ggf. Gravuren im CFK/Alu
Die typischen Motorsport-Lenkräder haben Durchmesser von 250-350mm, ergo sind die Button Boxen i.d.R. etwas kleiner. Ich würde aber auch gerne Lenkräder herstellen, die ich komplett selbst entwerfe - auch mit eigenen Griffstücken (welche dann gesattelt werden) usw. usf. -- man kann das Thema hier auch unendlich weiter spinnen ;-)

Mit meinem Vorwissen durch den Bau und Betrieb der 3D-Drucker und diversen Wochen des Paukens bin ich jetzt langsam soweit, mich an die konkretisierung der Fräse zu trauen. Momentan versuche ich mir insgesamt einen Reim darauf zu machen, wie ich die Fräse am besten bestücke. Nicht zu schwachbrüstig, aber auch nicht zu übertrieben - eben auch den Anforderungen entsprechend.

Die Karla gefällt mir schon sehr gut, ebenso die diversen anderen Entwürfe hier und aus diversen anderen Foren. Da ich gerne selbe plane und baue, insb. des Lernens wegen, scheiden fertige Geräte/Bausätze für mich aus - so sehr sie mich auch reizen - denn meine Maschinen sind neben Mittel zum Zweck auch ein wenig Hobby - zum Leidwesen meiner besseren Hälfte ;-)

Ich habe also mittlerweile eine grobe Vorstellung davon, was ich haben möchte, aber bei ein paar Details bin ich mir nicht sicher. Daher möchte ich mal meine Gedanken teilen, bevor ich mich ans CAD setze und ggf. verrenne.

Alu-Frästeile
Die Frästeile aus Alu kann mir netterweise ein Bekannter (hauptberuflicher Zerspanungsmechaniker) für ‘n Kasten Bier herstellen. Daher würde ich hier feinstgefräste EN AW 5083 [AlMg4,5] Gussplatten einsetzen wollen. Werde mich wohl noch zwischen 12mm, 15mm und 20mm Dicke entscheiden müssen.

Alu-Profile
Hier werde ich auf Misumi setzen, da ich da gute Erfahrungen bei den 3D-Druckern zurück blicken kann. Die Längsträger sollen GFS8-6060 Profile werden (hier schneide ich 4xM8 Gewinde, statt dem 1xM12 in der Mitte). Für den Querträger am Portal soll ein GFS8-50100 Profil herhalten.

Linearführungen
Ich würde hier gerne auf CPC setzen. Die O-Anordnung der Kugeln statt X wie bei Hiwin/NoName sagt mir zu; ob ich mir die Mühe mache noch Wägen mit Kugelkette zu besorgen -- mal sehen was der Preis sagt. Mein Bauchgefühl sagt mir, mit 25er Schienen und HRC 25 MN/L Wägen wäre ich gut bedient, insb. da ich rückseitig dann nur eine 2mm Vertiefung brauche, um auch eine 1605er Spindel ohne Auflager unter zu kriegen. Ob ich wie bei Karla nur je einen Wagen pro Schiene nutze, oder doch lieber zwei … schwierig.

Untersetzung
Da ich die Maschine gerne kompakt bauen möchte und aus Erfahrung mit dem 3D-Drucker, plane ich eine Untersetzung mit Zahnriemen -- die überstehenden Motoren wären mir sonst nur im Weg. Da ich nicht unendlich viel Geld verbrennen kann, würde ich hier die Lichuan LCDA357H und LC57H380 setzen. Für X/Y plane ich eine 3:2 untersetzung, die Z-Achse wird ggf. nicht untersetzt, sondern 1:1 angetrieben.

Kugelumlaufspindeln
Hier werden definitiv 16er Spindeln genutzt, für X/Y bin ich mir noch unsicher, ob 5mm oder 10mm Steigung. Mein Bauchgefühl tendiert zu 10mm Steigung, aufgrund der Untersetzung wären dann weniger RPM nötig, wodurch die Stepper in einem Bereich arbeiten, wo sie mehr Kraft zu verfügung haben.

Lagerschalen
Hier werde ich wohl auf den bewährten Entwurf setzen. Festlager aus zwei Schalen mit 7201 2RS, Loslager mit einer Schale und 6201 2RS.

Wasserbad
Schwieriges Thema. Das CFK möchte ich ungern ohne Wasserbad bearbeiten - ob der Staub nun schädlich ist oder nicht - ich habe eine kleine Tochter und zwei Katzen im Haus - das Zeug möchte ich also nicht mit nach oben schleppen. Wie genau ich das gestalten werde, wird sich wohl erst richtig ergeben, wenn die eigentliche Fräse grob im CAD steht.

Spindel
Ich schwanke zwischen Kress 1050 FME (Portalversion von Sorotec) und HF-Spindel. Steuerungsbau ist mir nicht unbekannt, aber die Geschichte mit dem FU klingt für mich noch zu spannend (selbiges Problem mit PID-Tuning für Servos …) -- außerdem kann ich noch nicht so richtig abschätzen, welche Leistung ich wirklich für CFK & Alu benötige. Langfristig wäre wohl ein ATC/WZW noch eine nette Sache ...

Steuerung
Wird wohl UCCNC, UC400ETH und das BoB von CNC-Technics werden.

----

Das soll es jetzt soweit erstmal von mir gewesen sein; ich werde weitere Gedanken natürlich gerne hier mit euch teilen und freue mich insbesondere auf euer fundiertes Feedback. Sollte ich euch relevante/nützliche Informationen vorenthalten haben, bitte ich dies zu entschuldigen :-)

Grüße,
Pierre

django013
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von django013 » 08.02.2018, 07:52

Moin Pierre,
Hier werde ich auf Misumi setzen, da ich da gute Erfahrungen bei den 3D-Druckern zurück blicken kann. Die Längsträger sollen GFS8-6060 Profile werden (hier schneide ich 4xM8 Gewinde, statt dem 1xM12 in der Mitte). Für den Querträger am Portal soll ein GFS8-50100 Profil herhalten.
Auch wenn ich die Einstellung grundsätzlich verstehen kann, halte ich sie doch für grundsätzlich falsch :D
Einfach aus dem Grunde, dass beim 3D-Drucker keine nennenswerte Kräfte auftreten.
Das ist bei der Fräse anders und aus dem Grunde sollte man auch anders an die Konstruktion heran gehen.
Misumi als Marke - warum nicht, aber die Profilgröße sollte rechnerisch ermittelt werden.

Ich würde Dir folgendes Vorgehen empfehlen:
  • CAD-Daten von CPC herunter laden. Meiner Ansicht nach solltest Du mit 20er Linearschinen gut auskommen. Wenn Du für spätere Wünsche Reserven einplanen willst, dann nimm für die untere Portalschiene und die Z-Achse 25er Schienen. Ich habe mich (grundsätzlich) für die Flanschwagen entschieden, weil die mehr Befestigungsmöglichkeiten bieten (ist später entspannter ;) )
  • Skizzier Dir mal grob die einzelnen Baugruppen, also Z-Schlitten, Portal-Schlitten und Portal - ich habe mir eine Frässpindel mit Fräser gezeichnet und die Fräserspitze ist bei mir der Zeichnungs-Nullpunkt.
  • Verfahrweg in Z ergibt Dein Raster für die Linearschienen. Also einfach mal bei jeder Baugruppe die Linearschienen und Linearwagen zufügen und in den richtigen Abstand bringen.
  • Zeichne Dir ein Rechteck ein, dass Deinem gewünschten Bearbeitungsraum entspricht. Dann verfahre/verschiebe die einzelnen Baugruppen, sodass die Fräserspitze die 8 Ecken des Bearbeitungsraumes abfährt. Auf diese Weise lässt sich die Brutto-Schienenlänge ermitteln. Die Brutto-Schienenlänge gibt Dir dann auch vor, wie groß die drunterliegenden Profile werden sollen
  • Wenn Du die Schienenlängen hast, dann füttere einen Biegungsrechner mit den Kenndaten, die Du für Dich festgelegt hast, also Fräserkraft (hier kannst Du Reserve für spätere Wünsche einplanen), Abstand und Widerstandswerte aus dem Profil-Katalog. Ich bin mir ziemlich sicher, dass Du mit Deinen Wunschprofilen nicht glücklich wirst.
    Misumi bietet ja auch die Widerstandswerte, sowie CAD-Daten an, warum also nicht.
  • Wenn die Profile feststehen, kannst Du das CAD-Modell vervollständigen und Dich an die Kleinteile machen
Es ist gut, dass Du für CFK schon ein Wasserbad planst. Denk auch dran, dass man das Wasser mal ablassen muss oder die Wanne reinigen will. CFK trocken zu verarbeiten, ist nicht ungefährlich - sowohl für Mensch, als auch die Maschine. CFK-Staub ist sehr abrasiv und ruiniert Dir in kürzester Zeit alle bewegten Teile. Dann wäre noch Spritzschutz und Feuchtigkeitsschutz bei Elektrik und Lineartechnik ein Thema (Rost, Kurzschluss, o.ä.)
ob ich mir die Mühe mache noch Wägen mit Kugelkette zu besorgen -- mal sehen was der Preis sagt
Wenn es Dein Budget hergibt, dann kann ich Dir nur empfehlen, das zu tun. Im Gegensatz zu den losen Kugeln hast Du bei der Kugelkette stets definierte Reibwerte, die zudem unterhalb der losen Kugeln liegen. Ich sehe in dem Prinzip deutliche Vorteile. Habe leider zu früh gekauft.
Ich schwanke zwischen Kress 1050 FME (Portalversion von Sorotec) und HF-Spindel.
Hm, also Kress ist tot und es gibt (meines Wissens) auch keine Pläne für Ersatzteil-Versorgung. Also für mich wäre Kress kein Thema mehr (auch wenn ich die Maschinen immer sehr geschätzt habe und meine Lieblingsbohre auch eine Kress ist).
Aber noch aus einem anderen Grunde würde ich mich eher nach einer HF-Spindel umsehen - und zwar wegen den Drehzahlen. Bei Kunststoff zählt Drehzahl. Deshalb würde ich nach einer wassergekühlten Spindel schauen, die mehr als die üblichen 24000 U/min kann. Datron bietet nicht umsonst Spindeln mit 60000 U/min an.
Wenn Werkzeugwechsel ein Thema ist, peile es gleich zu Anfang mit an. Ich denke, wenn man so spät wie möglich die Frässpindel kauft, hat man die Möglichkeit, noch etwas mehr anzusparen und sich was richtiges zu gönnen ;)

Gruß Reinhard

Immutef
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von Immutef » 08.02.2018, 08:33

Moin Reinhard,

so ungefähr wie von dir beschrieben wollte ich im CAD vorgehen. Vom Fräser hin zu den Werkstücken vorarbeiten. Vielen Dank für die präzise Beschreibung.

Die Profile werde ich natürlich Mal durchrechnen. Überschlag am Papier ergab für das 50100 (Portal) ca. 600mm +/-25mm Länge und die 6060 (Längsträger) ebenfalls ca. 600mm +/-25mm Länge. Vielleicht schmeisse ich die nachher einfach Mal in den Rechner!

Die Profile kann man falls nötig natürlich ändern, mir ging es eher um Misumi selbst mit der guten Erfahrung (präzise Zuschnitte, toll verpackt und die Qualität war bisher immer 1A).

Das Wasserbad bereitet mir ehrlich gesagt das größte Kopfzerbrechen. Ich möchte natürlich nicht dauernd das Maschinenbett umrüsten wenn ich kein CFK Fräse daher möchte ich da nach Möglichkeit eine permanent brauchbare Lösung haben. Vermutlich werden es zwei Aufspannplatten. Eine etwas größere und steifere als Grundlage und darauf dann eine etwas kleinere mit seitlicher Umfriedung (wasserdicht) die fast bis zur Portal Unterkante reicht. Mal schauen ob ich das so gestreixelt kriege das auch noch ein entsprechender Schraubstock für Alu/Kunststoff Platz findet. Für die Reinigung würde ich wohl einen kleinen Abfluss mit Ventil vorsehen - Fräse etwas neigen und mit einem Pinsel die groben Reste sammeln und dann ggf absaugen (hab einen Nasssauger). An der Spindel habe ich dann einen einfachen Spritzschutt vorgesehen.

Wenn ich eine HF Spindel kaufe dann erstmal ohne Wechsler. Aber ich würde die Z-Achse so planen das man das Gerät dort platztechnisch nachrüsten kann (also Länge Wechslervorsatz + Werkzeugaufnahme).

Da mit der Drehzahl ist interessant. Vermutlich sind die hohen Drehzahlen auch für das gravieren von Vorteil?

Grundsätzlich möchte ich mit dem CFK fräsen anfangen, weitere Materialien kommen später. Daher reicht mir dann auch erst Mal eine normale Spindel. Kompressor etc um direkt mit Wechsler arbeiten zu können wäre mir für den Anfang als Investition dann doch zu hoch (und ich mag nicht direkt am Anfang 1000 Sachen lernen müssen) - ich denke die Maschine sollte ich erstmal simpel halten und kennen lernen und später den Zuckerguss drüber reiben ;-)

Grüsse,
Pierre

django013
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von django013 » 08.02.2018, 09:47

Moin Pierre,
Überschlag am Papier ergab für das 50100 (Portal) ca. 600mm +/-25mm Länge und die 606 (Längsträger) ca.800mm +/-25mm Länge.
Das meinte ich mit vorher skizzieren und dann Länge ermitteln.
Du gehst von einem Verfahrweg von 600mm aus und rechnest 25mm jeweils dazu. Vergisst dabei aber die Breite des Schlittens. Die Schlittenmitte soll sich aber die 600mm bewegen. Wenn also z.B. Dein Schlitten 300mm breit wäre, hättest Du schon einen Verfahrweg von 900mm nur um auf die 600mm netto zu kommen.

Deshalb mein Tip mit dem skizzieren im CAD und mit der Z-Achse anfangen.
Falls Du es nicht schon anderweitig gelesen hast, der Verfahrweg der Z-Achse gilt als Grundmaß für die Fräse.
Die Linearschienen am Portal sollten min. den Abstand haben. Ideal wäre, wenn die Wagen für X- und Z-Achse auf gleicher Höhe liegen würden. Waagerechter Abstand der Wagen der X-Achse sollte auch möglichst über dem vertikalen Abstand der Wagen liegen, sodass die 4 Mittelpunkte der Wagen ein Quadrat oder liegendes Rechteck beschreiben. Ein stehendes Rechteck ist suboptimal (Verkantungsgefahr).

Du willst einen Arbeitsbereich von 100mm in Z-Richtung. Das ist sehr wenig. Schau Dir mal einige Maschinenschraubstöcke an. Gibt es auch mit Größenangaben. Ich habe mir z.B. einen 3D-Schraubstock im CAD modelliert, da wusste ich dann, wo ich wieviel Platz reservieren muss.
Auch wenn so ein Schraubstock erst spät angeschafft wird, schadet es nicht, wenn man sich gleich mit den Abmessungen und Möglichkeiten vertraut macht und die Pläne für die spätere Erweiterung anpasst.

Du willst doch sehr kompakt bauen. Schau mal in diesem Video wird die genialste Befestigung einer Chinaspindel gezeigt, die ich bislang gesehen habe. Auch wenn ich sonst nicht viel von den openbuild-Konstruktionen halte. Für Holz, bzw. leichten Modellbau geht es allemal. Egal - ich mag den Typ und die Spindelhalterung ist schlicht weg genial :)
würde ich wohl einen kleinen Abfluss mit Ventil vorsehen - Fräse etwas neigen und mit einem Pinsel die groben Reste sammeln
Also davon rate ich Dir dringend ab! Wenn die Fräse einmal eingemessen ist, sollte sie möglichst nicht mehr bewegt werden. Also zum ausleeren kippen - keine gute Idee. Da lässt sich sicher eine alte Naive finden!
Wenn die Fräse nicht schwer genug ist, von alleine zu stehen, würde ich sie auf jeden Fall anschrauben.
ich denke die Maschine sollte ich erstmal simpel halten und kennen lernen und später den Zuckerguss drüber reiben
Das sehe ich genauso. Ich denke nur, Du ersparst Dir viel Ärger, wenn Du Dir schon im Vorfeld Gedanken über spätere Gelüste machst. Sei es ne größere Spindel, oder eben ein Schraubstock, ...
Schau Dir beispielsweise die Spindel an, die Du gerne hättest. Auch wenn Du mit einer kleineren anfängst. Evtl. macht es Sinn, gleich den FU für die größere zu besorgen?
Wenn Du weißt, wo Du hinwillst, dann wird vieles klarer.

Schau Dir Deine Randbedingungen an - wo musst Du platzsparend bleiben, wo kannst Du verschwenderisch sein ...
Wenn Du das Portal niedrig halten willst, wäre evtl. ein Gantry-Antrieb interessant. Dann könntest Du später den Schraubstock im Tisch versenken.
Wie gesagt, ist eine Idee - jetzt kannst Du noch spielen und verbrätst kein Geld. Nutze die Zeit vor dem Baubeginn :)

Gruß Reinhard

Immutef
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von Immutef » 08.02.2018, 11:41

Moin Reinhard,

ggf. habe ich mich da etwas missverständlich ausgedrückt. Kurz zum Thema Kompakt: kompakt nur im Sinne von "keine überstehenden Teile" - also sollen mindestens die Motoren versenkt werden (daher die Untersetzung) und natürlich möchte ich die Fräse auch so klein bauen wie möglich, aber so groß wie nötig.

Der Fräsbereich ist 400x400x? (über Z denke ich noch mal nach) - die Aufspannfläche wird aber etwas größer sein (600x400) - ich kann den unerreichbaren Platz hinten wunderbar nutzen, da die CFK-Platten üblicherweise 550x350mm groß sind. Im vorderen Fräsbereich kann ich dann ein ganzes Lenkrad bzw. einen Satz Front- / Rückplatte / Kleinteile fräsen - Reststück umdrehen, und das selbe nochmal. So kriege ich am meißten aus dem Material raus ohne eine riesige Fräse bauen zu müssen. Theoretisch würden auch 350x350 bzw. 350x200 als Fräsbereich ausreichen (mein Bauchgefühl sagt mir aber, mit 400x400 bin ich auf der sichereren Seite).

Damit wäre der Schwenk zurück zu den Verfahrweg/Profillängen gemacht (falls ich mich hier nicht absolut dumm anstelle ...):
  • die Tiefe des Portals, vom Fräser zur Rückseite vom Portal-Querbalken, beträgt ca. ~190-210mm, je nach Kombination von Platten-Dicke/Führungsschienen-Höhe
  • der X-Schlitten/die Z-Achse wird ca. 185-200mm breit werden. Für 400mm Fräsbereich bräuchte ich dann Pi*Daumen 600mm Verfahrweg in X-Richtung.
  • für die breite der X-Portalwangen würde ich mich an der Portaltiefe orientieren, also ca. 200mm breit. Für 400mm Fräsbereich bräuchte ich dann ca. 600mm Verfahrweg in Y-Richtung.
Ich hoffe ich liege mit den Annahmen halbwegs richtig ;-)

Zurück zum Wasserbad: das mit dem "nicht bewegen" der Fräse leuchtet ein. Ich könnte mir natürlich ein Wasserbad bauen, das ich abnehmen kann (und immer wieder entsprechend neu Aufspanne, wenn nötig). Fände ich suboptimal, aber dann muss man halt die Anzahl Umrüstungen minimieren. Da findet man im Zweifel schon eine Lösung. Immerhin: dadurch gewinne ich ein paar mm Platz für den Schraubstock ;-)

Beim Thema Spindel werde ich mich noch ein wenig weiter einlesen - hab vorhin mal ein paar Maße für typische Spindeln mit Wechsler überschlagen (u.A. 80mm HF mit dem Mechatron Vorsatz) und ich würde behaupten Z-Platte mit ~400-500mm Höhe dürfte passen. Dann muss man nur noch schauen, wie hoch der Durchlass unter dem Portal sein soll.

Grüße,
Pierre

FerdinandFräs
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von FerdinandFräs » 08.02.2018, 16:25

Servus,
wenn Du eine Hochportal-Konstruktion wählst, könntest Du ja theoretisch das Ganze vorne und hinten mit Stirnplatte abdichten und den kompletten Bereich zwischen den hohen Schienen Fluten?
Dann "einfach" unter dem Maschinentisch eine schräge Ebene mit Ablassventil und fertig ist das...

Gruß, Dennis

Immutef
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von Immutef » 08.02.2018, 17:47

Moin Dennis,

interessanter Ansatz! Aber ich befürchte dass das meine Fähigkeiten etwas übersteigt (und bin mir grade unsicher ob ein lachendes oder weinendes Smiley passend ist) :wf

Grüsse,
Pierre

FerdinandFräs
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von FerdinandFräs » 08.02.2018, 23:51

Wenn Du einen 3D-Drucker bauen kannst kriegst Du auch ne Fräse hin :dh


youtu.be/UdrPlHok1Cw

Sowas habe ich mit Hochportal gemeint. Da dann ne Wanne drunter, ein bisschen Silikon und vorne eine abnehmbare Platte mit eingelassener Dichtschnur, fertig ist das Schwimmbad :lol:
(Übertrieben vereinfacht)

Natürlich könntest Du auch eine Art Karla mit Seitenwänden und Rückwand bauen, dann hast Du eine ähnliche Basis.
Oder einen Aufsatz für den Tisch oder oder oder
Irgendwo habe ich gelesen, dass man sich über E-Bay scheinbar relativ kostengünstig Edelstahlwannen schweißen lassen kann, falls Dir das weiterhilft.

Wie auch immer Du dich entscheidest, ich wünsch Dir schonmal viel Spaß und Erfolg beim Planen und Basteln.
Gruß, Dennis

Immutef
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von Immutef » 09.02.2018, 08:22

Moin Dennis,

von der phänomenalen Akustik am Ende Mal abgesehen eine coole Idee. Bezweifle nur das ich das alles dann ordentlich ausgerichtet kriege.

Alternativ überlege ich auch noch statt einer Universalfräse zwei zweckoptimierte zu bauen. Erst die für CFK und später, mit mehr Erfahrung, ggf. noch eine Karla oder optimierte Variante meines Entwurfs für Kunstoff/Alu.

Für Alu würde nämlich auch etwas weniger Fräsbereich genügen als beim CFK, dafür dann aber mehr Z Höhe wegen Spannstock etc. Außerdem würde das umrüsten entfallen und ich bräuchte vermutlich auch keine WZW.

Die CFK Fräse kann dann auch deutlich leichtgewichtiger gebaut werden, eher so Richtung Karla (1 Wagen pro Schiene) da ich ja hier nicht so hohe Kräfte wie beim Alu fräsen habe - die Alu Fräse dann eher Richtung zwei Wagen pro Schiene?

Grüsse,
Pierre

django013
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Re: Vorstellung & Planung “Fräse mit Potential”

Beitrag von django013 » 09.02.2018, 13:19

Moin Pierre,
Bezweifle nur das ich das alles dann ordentlich ausgerichtet kriege.
Ausrichten musst Du jede Maschine - egal ob das jetzt ein ANet-Drucker, eine Chinafräse oder irgendein Eigenbau ist.
... und je mehr Mühe Du Dir beim Ausrichten gibst, desto besser wird das Ergebnis.
Der Punkt ist, Du musst Dir Messmittel und Referenzflächen anschaffen/ausleihen (können).
Alternativ überlege ich auch noch statt einer Universalfräse zwei zweckoptimierte zu bauen. Erst die für CFK und später, mit mehr Erfahrung, ggf. noch eine Karla oder optimierte Variante meines Entwurfs für Kunstoff/Alu.
Wenn Du den Platz hast, dann ist die Idee garnicht so verkehrt. Dazu empfehle ich Dir Heinis Blog (falls Du ihn nicht sowieso schon kennst). Schau Dir einfach mal seine Maschinen an. Ne fertige Ständerfräse, ne fertige Drehe und ne selbstbebaute Platten- / Portalfräse. Das ist ziemlich optimal.
... und da man zum Bau einer Fräse sowieso eine Fräse braucht, ist der Start mit einer Ständerfräse sicher nicht verkehrt.
dann auch deutlich leichtgewichtiger gebaut werden, eher so Richtung Karla (1 Wagen pro Schiene) da ich ja hier nicht so hohe Kräfte wie beim Alu fräsen habe - die Alu Fräse dann eher Richtung zwei Wagen pro Schiene?
Hm, also ich halte (auch wenn ich da wieder in einem Fettnäpchen lande) einen Wagen pro Schiene für suboptimal.
Aber das kannst Du Dir auch selbst ausrechnen. Schau Dir einfach die zulässigen Kipplasten an und vergleiche dann mal die Preise von z.B. 30er Schiene mit einem Wagen mit 15er Schiene mit zwei Wagen.
Ich denke, dass man die Steifigkeit, die durch hinreichend Abstand zwischen zwei Wagen entsteht garnicht hoch genug bewerten kann.
Ich würde zu 15er mit zwei Wagen tendieren.
Es gibt ja auch noch unterstützte Wellen oder das Schienensystem von Openbuild - ich bin jedoch davon überzeugt, wenn man Kosten und Nutzen ausrechnet, dass sich diese Systeme nicht rechnen.

Gruß Reinhard

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